ROLEC hat seine Wurzeln in den 1960er-Jahren. Der Gr\u00fcnder, Friedhelm Rose, revolutionierte damals die Branche, indem er die weltweit ersten dichten Aluminiumgeh\u00e4use entwickelte. Seitdem hat sich das Familienunternehmen kontinuierlich weiterentwickelt und ist heute einer der f\u00fchrenden Hersteller f\u00fcr Geh\u00e4use, HMI-Geh\u00e4use und Tragarmsysteme. Die Innovationskraft von Friedhelm Rose lebt auch heute noch weiter und hat zu wegweisenden Produkten wie dem Tragarmsystem profiPLUS und der mit dem German Innovation Award 2023 ausgezeichneten Geh\u00e4useserie aluDOOR gef\u00fchrt. <\/p>\n\n\n\n
Alle ROLEC-Geh\u00e4use werden auf einem hochmodernen Maschinenpark gefertigt. Durch pr\u00e4zise CNC-Technik werden feinste Passungen und individuelle Aussparungen je nach Bedarf gebohrt oder gefr\u00e4st. Selbst komplexe Anforderungen an die Produktbearbeitung werden m\u00fchelos erf\u00fcllt. <\/p>\n\n\n\n
war die Fertigung von kundenspezifischen Aluminiumgeh\u00e4usen f\u00fcr den Einbau von elektrischen und elektronischen Komponenten eine Manpower-Herausforderung. <\/p>\n\n\n\n
Ein Teil dieser Aluminiumgeh\u00e4use wurden in einer einzigen Spannung auf HAAS-Maschinen des Typs VF-3SS bearbeitet. Das 4-Achs-Bearbeitungszentrum war zu einer 5-Achs-Maschine aufger\u00fcstet und wurde mit einem mechanischen Vier-Backen-Futter der Firma HWR betrieben. Dies war erforderlich, um Spannmarken in der d\u00fcnnwandigen Geometrie zu vermeiden und das Premium-Qualit\u00e4tsversprechen von ROLEC zu gew\u00e4hrleisten. Eine Mediendurchf\u00fchrung an der vierten Achse zur Bet\u00e4tigung einer Spannvorrichtung besa\u00dfen die Bearbeitungsmaschinen nicht. <\/p>\n\n\n\n
Obwohl die Fertigungsprozesse stabil liefen, \u00fcbernahmen die Maschinenbediener aufgrund der langen Laufzeiten h\u00e4ufig T\u00e4tigkeiten an anderen Stellen innerhalb der Fertigung. Nach Beendigung des Bearbeitungsprogramms standen die Spindel des Bearbeitungszentrums deshalb regelm\u00e4\u00dfig still, bis das Bedienpersonal das Ende der Bearbeitung registrierte, das Fertigteil reinigte und die Maschine neu best\u00fcckte. Die Fertigungsleitung strebte daher einen effizienteren Personaleinsatz und eine Maximierung der Spindelzeit an. <\/p>\n\n\n\n
Die technologische Herausforderung bestand darin, die bew\u00e4hrte Spanntechnik zu automatisieren, ohne dabei den etablierten Spannprozess zu ver\u00e4ndern. <\/p>\n\n\n\n
bestand aus einem SherpaLoader\u00ae M25 mit elektrischem Spindelantrieb. Zun\u00e4chst wurden die Aufgaben neu verteilt: Die Vereinzelung und kontinuierliche Bereitstellung von Material werden nun durch angelernte Mitarbeiter durchgef\u00fchrt, w\u00e4hrend sich die qualifizierten Zerspanungsmechaniker auf die Fertigungsqualit\u00e4t und die Automation konzentrieren. <\/p>\n\n\n\n
Im neuen Ablauf wird die SpaceBox mit Rohmaterial beladen. Nach Abschluss des aktuellen Auftrags kann der Maschinenbediener in der Roboterzelle die abgearbeitete SpaceBox durch eine neue mit Rohteilen austauschen \u2013 per Hubwagen \u2013 und sofort mit der Produktion fortfahren. Alternativ kann die SpaceBox an ihrem Platz bleiben, w\u00e4hrend die bearbeiteten Teile durch Rohlinge ersetzt werden. Der neue Auftrag wird in der Dialogsteuerung ausgew\u00e4hlt, und der Roboter beginnt mit der Arbeit: Er nimmt die Teile auf, legt sie in die Pr\u00e4gestation und anschlie\u00dfend in den Maschinenschraubstock. Das Werkst\u00fcck wird mit einem am Roboter angebrachten Drehmomentschrauber gespannt. Fertigteile werden automatisch mit Druckluft gereinigt und vom Roboter zur\u00fcck in die SpaceBox gelegt.<\/p>\n\n\n\n
Eine besondere Herausforderung bei der Automation war die Vermeidung von Spannmarken. Die Krafteinleitung am Greifer erfolgte \u00fcber vier Spanneins\u00e4tze mit Oberfl\u00e4che aus Polyurethan, deren Beschaffenheit in der Projektphase speziell auf diesen Anwendungsfall abgestimmt wurde. Dadurch konnte die Automation bei gleichbleibender Premium-Qualit\u00e4t von ROLEC gew\u00e4hrleistet werden.<\/p>\n\n\n\n
Durch die ca. 70 Geh\u00e4use in der SpaceBox wird sichergestellt, dass die Anlage niemals stillsteht, um auf den Bediener zu warten. Der Personaleinsatz an den automatisierten Anlagen ist um mehr als 50% gesunken, was zu einem signifikanten Wettbewerbsvorteil gef\u00fchrt hat und den Mitarbeitenden so mehr Zeit f\u00fcr andere Aufgaben gibt. Die Tatsache, dass die Roboterzelle auch in mannlosen Nachtschichten f\u00e4hrt und dabei Output produziert, ist ein willkommener Nebeneffekt, der den ROI auf weniger als zwei Jahre reduziert hat.<\/p>\n\n\n\n
\u201eUnsere Betriebskosten h\u00e4ngen stark vom Personal ab. Deshalb war unser Ziel, die Produktivit\u00e4t unserer qualifizierten und erfahrenen Fachkr\u00e4fte zu steigern. Heute betreuen unsere Mitarbeiter zwei zus\u00e4tzliche Produktionsmaschinen. Aufgrund der kurzen Amortistionszeit haben wir dann gleich die zweite CNC-Automation von MAFU-SHERPA gekauft. Und wir planen in Zukunft weitere Maschinen zu automatisieren.\u201c<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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