ROLEC affonda le sue radici negli anni ’60. Il fondatore, Friedhelm Rose, rivoluzion\u00f2 il settore sviluppando i primi involucri in alluminio a tenuta stagna al mondo. Da allora, l’azienda a conduzione familiare ha continuato a crescere ed \u00e8 oggi uno dei principali produttori di involucri, involucri HMI e sistemi di bracci portanti. La forza innovativa di Friedhelm Rose continua a vivere ancora oggi e ha portato alla creazione di prodotti all\u2019avanguardia come il sistema di bracci portanti profiPLUS e la serie di involucri aluDOOR, premiata con il German Innovation Award 2023. <\/p>\n\n
Tutte le scatole ROLEC vengono realizzate con macchinari all\u2019avanguardia. Grazie alla precisa tecnologia CNC, \u00e8 possibile realizzare accoppiamenti di estrema precisione e praticare fori o fresature personalizzate in base alle esigenze. Anche le richieste pi\u00f9 complesse in materia di lavorazione dei prodotti vengono soddisfatte senza difficolt\u00e0. <\/p>\n\n
La produzione di involucri in alluminio su misura per l’installazione di componenti elettrici ed elettronici rappresentava una sfida in termini di manodopera. <\/p>\n\n
Una parte di questi alloggiamenti in alluminio \u00e8 stata lavorata in un unico serraggio su macchine HAAS del tipo VF-3SS. Il centro di lavoro a 4 assi \u00e8 stato potenziato a macchina a 5 assi ed \u00e8 stato utilizzato con un mandrino a quattro griffe della ditta HWR. Ci\u00f2 era necessario per evitare segni di serraggio nella geometria a pareti sottili e garantire la promessa di qualit\u00e0 premium di ROLEC. Le macchine di lavorazione non disponevano di un passaggio dei fluidi sul quarto asse per l’azionamento di un dispositivo di serraggio. <\/p>\n\n
Sebbene i processi produttivi procedessero senza intoppi, a causa dei lunghi tempi di lavorazione gli operatori spesso si occupavano di altre mansioni all\u2019interno dello stabilimento. Una volta terminato il programma di lavorazione, il mandrino del centro di lavoro rimaneva quindi regolarmente fermo fino a quando l’operatore non registrava la fine della lavorazione, puliva il pezzo finito e ricaricava la macchina. La direzione di produzione puntava quindi a un impiego pi\u00f9 efficiente del personale e a massimizzare il tempo mandrino. <\/p>\n\n
La sfida tecnologica consisteva nell’automatizzare la collaudata tecnica di serraggio senza modificare il processo di serraggio consolidato. <\/p>\n\n
era composto da uno SherpaLoader\u00ae M25 con azionamento mandrino elettrico. Per prima cosa sono state ridistribuite le mansioni: la separazione e l’alimentazione continua del materiale sono ora affidate a personale semiqualificato, mentre gli operatori CNC si concentrano sulla qualit\u00e0 di produzione e sull’automazione. <\/p>\n\n
Nel nuovo flusso di lavoro, lo SpaceBox viene caricato con la materia prima. Una volta completato il lavoro in corso, l\u2019operatore della cella robotizzata pu\u00f2 sostituire lo SpaceBox svuotato con uno nuovo pieno di pezzi grezzi \u2013 usando un transpallet \u2013 e riprendere subito la produzione. In alternativa, lo SpaceBox pu\u00f2 rimanere al suo posto mentre i pezzi lavorati vengono sostituiti con quelli grezzi. Il nuovo ordine viene selezionato nel controllo a dialogo e il robot inizia a lavorare: preleva i pezzi, li posiziona nella stazione di stampaggio e poi nella morsa. Il pezzo viene serrato con un avvitatore dinamometrico montato sul robot. I pezzi finiti vengono puliti automaticamente con aria compressa e riposti dal robot nello SpaceBox. <\/p>\n\n
Una sfida particolare nell’automazione \u00e8 stata quella di evitare i segni di serraggio. La trasmissione della forza alla pinza \u00e8 avvenuta tramite quattro inserti di serraggio con superficie in poliuretano, le cui caratteristiche sono state appositamente adattate a questa applicazione durante la fase di progettazione. In questo modo \u00e8 stato possibile garantire l’automazione mantenendo la qualit\u00e0 premium tipica di ROLEC. <\/p>\n\n
I circa 70 alloggiamenti presenti nello SpaceBox garantiscono che l’impianto non si fermi mai in attesa dell’operatore. L’impiego di personale sugli impianti automatizzati \u00e8 diminuito di oltre il 50%, il che ha portato a un significativo vantaggio competitivo e ha permesso ai dipendenti di avere pi\u00f9 tempo per altre mansioni. Il fatto che la cella robotizzata funzioni anche nei turni notturni senza personale, producendo comunque output, \u00e8 un gradito effetto collaterale che ha ridotto il ROI a meno di due anni. <\/p>\n\n
\u00abI nostri costi operativi dipendono in gran parte dal personale. Per questo il nostro obiettivo era aumentare la produttivit\u00e0 dei nostri operai qualificati ed esperti. Oggi i nostri dipendenti gestiscono due macchine di produzione in pi\u00f9. Grazie al breve periodo di ammortamento, abbiamo subito acquistato la seconda automazione CNC di MAFU-SHERPA. E in futuro abbiamo in programma di automatizzare altre macchine.\u00bb<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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