Die Automationszelle im Überblick

Im Einsatz ist der SherpaLoader® M12 mit zwei Zweibackengreifern. Zur Werkstückerkennung kommt das Kamera-Laser-System SherpaVision® zum Einsatz, das die Bauteile exakt dort erfasst, wo sie liegen. Wie bei vergleichbaren Anwendungen mit diesem Modell steht der Roboter auf einem eigenen Gestell, in das die Materialbereitstellung in Form einer SpaceBox bereits integriert ist. Die Werkzeugmaschine arbeitet mit einem pneumatischen Schraubstock und ist über die Heidenhain-Steuerung mit CELOS-App in den automatisierten Ablauf eingebunden.

Der Ablauf Schritt für Schritt

Entnahme und Ausrichten

Der Roboter entnimmt das Bauteil aus der integrierten SpaceBox und legt es zum Ausrichten auf einer Ausrichtstation ab. So liegt das Werkstück anschließend definiert in der Position, die für ein präzises Einlegen erforderlich ist.

Beladung über die Seitentür

Das Besondere an dieser Anwendung zeigt sich beim Einfahren in die Maschine: Der Roboter steht sehr nah an der Maschine und belädt sie über die Seitentür. Dadurch muss er in verschiedenen Winkeln in die Maschine einfahren, um die Erreichbarkeit sicherzustellen. Der Vorteil dieser Anordnung liegt darin, dass die Beladung nicht durch die Haupttür erfolgen muss: Die Vorderseite bleibt frei, sodass der Bediener das Werkstück frontal beobachten und die Maschine steuern kann, während der Roboter von der Seite belädt.

Sicherheit und Integration

Die Zelle ist über eine Tür mit SAFIX-Sicherheitsschalter sowie einen Boden-Laserscanner abgesichert. Der Scanner überwacht den Bereich vor dem Gestell und sorgt dafür, dass sich die Automation auch in einem zugänglichen Arbeitsumfeld sicher betreiben lässt.

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Die Automationszelle im Überblick

Im Einsatz ist der SherpaLoader® M25 bestehend aus einem Yaskawa-Roboter und zwei Zweibackengreifern. Zur Werkstückerkennung kommt das Kamera-Laser-System SherpaVision® zum Einsatz, das die Bauteile exakt dort erfasst, wo sie liegen. Vorne am Roboter befindet sich zusätzlich ein RoboBody – ein elektrischer Drehmomentschrauber, mit dem sich der mechanische Schraubstock automatisiert betätigen lässt. Der Roboter steht auf einem Stahlsockel und kann sich dadurch relativ frei im Raum bewegen. Als Materialbereitstellung dient eine SpaceBox mit zehn Schubladen, über die das Material geordnet und für längere Laufzeiten bereitgestellt wird.

Der Ablauf Schritt für Schritt

Ausrichten und Einlegen

Zunächst legt der Roboter das Bauteil auf der Ausrichtstation ab und richtet es definiert aus. Anschließend legt er das Werkstück in die Maschine ein. Durch das vorherige Ausrichten liegt das Bauteil exakt in der Position, die für ein präzises Spannen erforderlich ist.

Spannen über den RoboBody

Über den RoboBody spannt der Roboter das Bauteil im mechanischen Schraubstock. Damit wird ein Arbeitsschritt automatisiert, der sonst manuell erfolgen müsste – ein entscheidender Vorteil, um auch Maschinen mit mechanischem Spannmittel in einen autonomen Ablauf zu integrieren.

Teilewechsel

Mit einem neuen Bauteil fährt der Roboter erneut in die Maschine ein, löst über den RoboBody das fertig bearbeitete Werkstück und vollzieht so den Teilewechsel. Dieser ineinandergreifende Ablauf hält die Maschine möglichst durchgehend im Einsatz und sorgt für eine kontinuierliche Auslastung.

Sicherheit und Integration

Die Zelle ist über eine Tür mit SAFIX-Sicherheitsschalter sowie eine Lichtschranke mit Spiegel abgesichert. Über den Spiegel wird die Lichtschranke um die Ecke geführt, sodass der gesamte relevante Bereich zuverlässig überwacht wird. So fügt sich die Automation sicher und nahtlos in den Bearbeitungsprozess ein.

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Die Automationszelle im Überblick

Im Einsatz ist der SherpaLoader® M12 mit zwei Zweibackengreifern, der so die anfallenden Greifaufgaben innerhalb des Zyklus übernimmt. Zur Werkstückerkennung kommt das Kamera-Laser-System SherpaVision® zum Einsatz, das die Bauteile exakt dort erfasst, wo sie liegen. Die Werkzeugmaschine arbeitet mit einem pneumatischen Spannmittel und ist über die SINUMERIK 828D in den automatisierten Ablauf eingebunden. Damit fügt sich die Automation nahtlos in die bestehende Maschinensteuerung ein.

Kompakte Bauweise mit integrierter Materialbereitstellung

Eine Besonderheit dieser Anwendung ist der kompakte Aufbau: Der Roboter steht auf einem eigenen Gestell, in das die Materialbereitstellung in Form einer SpaceBox bereits integriert ist – in dieser Konfiguration mit sieben Schubladen. Roboter und Materialzuführung bilden so eine geschlossene Einheit, die wenig Stellfläche beansprucht und sich gut in bestehende Fertigungsumgebungen einfügt. Über die Schubladen wird das Material geordnet bereitgestellt, was eine verlässliche Versorgung der Maschine über längere Laufzeiten ermöglicht.

Der Ablauf Schritt für Schritt

Einlegen der Rundteile

Der Roboter entnimmt die Rundteile aus den Schubladen und legt sie mit einem Zweibackengreifer in die Maschine ein. Durch die exakte Werkstückerkennung über SherpaVision® werden die Bauteile dabei sicher und positionsgenau aufgenommen.

Standardablauf und Teilewechsel

Anschließend durchläuft die Zelle ihren Standardablauf: Bauteil einlegen, Bearbeitung durch die Maschine, Teilewechsel. Dieser gleichmäßige, kontinuierliche Prozess versorgt die Maschine zuverlässig und sorgt für eine konstante Auslastung – die Grundlage für mehr Spindelzeit und eine gleichbleibende Fertigungsqualität.

Sicherheit und Integration

Die Zelle verfügt über zwei Sicherheitseinrichtungen. Eine Tür sichert den Zugang vor den Schubladen ab, zusätzlich überwacht ein Bodenscanner den Bereich vor dem Gestell – im Video unten links am Gestell gelb gekennzeichnet. Nähert sich eine Person, reduziert der Roboter zunächst seine Geschwindigkeit; bei weiterer Annäherung bleibt er vollständig stehen. Diese abgestufte Überwachung ermöglicht ein sicheres Arbeiten in der direkten Umgebung der Anlage und sorgt dafür, dass sich die Automation auch in einem zugänglichen Arbeitsumfeld zuverlässig betreiben lässt.

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Die Automationszelle im Überblick

Im Einsatz ist ein SherpaLoader® T88 mit zwei Dreibackengreifern, der so unterschiedliche Greif- und Wendeaufgaben innerhalb desselben Zyklus übernimmt. Zur Werkstückerkennung kommt das Kamera-Laser-System SherpaVision® zum Einsatz. Die Werkzeugmaschine arbeitet mit einer Hauptspindel mit Dreibackenfutter und ist über die Fanuc i Series plus in den automatisierten Ablauf eingebunden.

Der Ablauf Schritt für Schritt

Materialbereitstellung mit gestapelten Rohteilen

Die Stahl-Rohteile liegen nicht einzeln, sondern gestapelt auf der Palette – bis zu vier Teile übereinander. Dadurch passt deutlich mehr Material auf eine Palette, was die autonome Laufzeit der Anlage spürbar verlängert. Möglich wird dies durch die Werkstückerkennung von SherpaVision®, die jedes Teil exakt erfasst und so auch gestapelte Bauteile sicher handhabt.

Einlegen und Bearbeitung

Der Roboter entnimmt ein Rohteil und legt es in die Hauptspindel ein, anschließend startet die Bearbeitung. Nach der Bearbeitung wird das Bauteil zunächst mit Druckluft abgeblasen und dann entnommen. So gelangen keine Späne an die nächste Aufspannung – eine wichtige Voraussetzung für gleichbleibende Bearbeitungsqualität.

Rückseitenbearbeitung über die Wendestation

Für die Komplettbearbeitung fährt der Roboter das Bauteil zur Wendestation. Dort legt er es ab, greift es kontrolliert von der anderen Seite und richtet es auf der Ausrichtstation neu aus. Anschließend legt er das gewendete Teil erneut in die Maschine ein, sodass auch die Rückseite bearbeitet werden kann. Auf diese Weise verlässt das Werkstück die Zelle vollständig fertig bearbeitet.

Verschachtelter Ablauf und Rückstapeln

Während die Maschine arbeitet, holt der Roboter bereits das nächste Bauteil vom nächsten Stapel und wartet vor der CNC, um das Teil zu tauschen. Das Fertigteil legt er auf der zweiten Palette ab und beginnt dort, die Bauteile wieder zu stapeln. So entsteht aus der zuvor vollen Rohteilpalette nach und nach eine geordnete Fertigteilpalette – platzsparend und ohne zusätzlichen Handhabungsaufwand.

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Die Automationszelle im Überblick

Im Einsatz ist der SherpaLoader® T88 mit zwei Dreibackengreifern. Zur Werkstückerkennung kommt in dieser Zelle ein Laser zum Einsatz, der die Bauteile aus einem festen Raster entnimmt. Als Materialbereitstellung dienen Wagen in Palettengröße, die leicht erhöht stehen, damit der Roboter die Teile sauber greifen kann. Die Werkzeugmaschine arbeitet mit Haupt- und Gegenspindel mit Backenfutter und ist über die SIEMENS 840D in den automatisierten Ablauf eingebunden.

Der Ablauf Schritt für Schritt

Einlegen und Bearbeitung

Zunächst bläst der Roboter das Hauptfutter mit Druckluft ab, sodass keine Späne die Aufspannung beeinträchtigen. Anschließend futtert er das Bauteil ein und fährt wieder aus der Maschine heraus. Diese saubere Vorbereitung ist die Grundlage für ein präzises Spannen und gleichbleibende Bearbeitungsqualität.

Be- und Entladen über Haupt- und Gegenspindel

Das Fertigteil wird aus der Gegenspindel entnommen, sodass das neue Rohteil direkt wieder in die Hauptspindel eingelegt werden kann. So greift das Be- und Entladen ineinander und hält die Maschine möglichst durchgehend im Einsatz.

Sicherheit und Integration

Die Zelle ist über zwei Doppeltüren mit Zuhaltevorrichtung sowie eine Seitentür mit Zuhaltevorrichtung abgesichert und fügt sich nahtlos in den Bearbeitungsprozess ein. So ist ein reibungsloser und sicherer Ablauf jederzeit gewährleistet.

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Die Automationszelle im Überblick

Im Einsatz ist der SherpaLoader® M25 mit zwei Zweibackengreifern. Zur Werkstückerkennung kommt das Kamera-Laser-System SherpaVision® zum Einsatz, das die Bauteile exakt dort erfasst, wo sie liegen. Der Roboter steht auf einem Stahlsockel, um die maximale Bewegungsfreiheit zu erreichen. Als Materialbereitstellung dient eine SpaceBox. Die Werkzeugmaschine arbeitet mit einem pneumatischen Spannmittel und ist über die HEIDENHAIN TNC 640 in den automatisierten Ablauf eingebunden.

Beladung über die Seitentür

Das Besondere an dieser Anwendung ist die Beladung durch die Seitentür. Damit der Roboter trotz der sehr engen Einfahrt sicher arbeiten kann, steht er erhöht auf dem Stahlsockel. Diese Anordnung hält die Vorderseite der Maschine frei: Der Bediener kann das Werkstück beim Fräsen von vorne betrachten und die Maschine über das Bediengerät der CNC steuern, während der Roboter autark von der Seite belädt.

Sicherheit und Integration

Die Zelle ist über zwei Doppeltüren mit SAFIX-Sicherheitsschaltern abgesichert und fügt sich nahtlos in den Bearbeitungsprozess ein. So bleibt ein reibungsloser und sicherer Ablauf jederzeit gewährleistet.

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Die Automationszelle im Überblick

Im Einsatz ist ein Yaskawa GP25, der über einen Zweibacken- und einen Dreibackengreifer verfügt und so unterschiedliche Greifaufgaben innerhalb desselben Zyklus übernimmt. Der Roboter steht auf einem Stahlsockel und ist so positioniert, dass er beide Materialpaletten bedienen kann – im Video aktiv zu sehen ist eine davon.

Die Werkzeugmaschine arbeitet mit einer Hauptspindel mit Dreibackenfutter und einer Gegenspindel mit Spannkopf. Diese Konfiguration ermöglicht die durchgängige Bearbeitung der Welle und bildet die Grundlage für einen verschachtelten, zeitoptimierten Ablauf. Über die SINUMERIK 828D ist die Maschine sauber in den automatisierten Prozess eingebunden.

Der Ablauf Schritt für Schritt

Greifen und Ausrichten

Der Roboter entnimmt die Welle aus einem Nest auf der Palette, das bewusst etwas erhöht liegt, damit der Greifer das Bauteil sauber und ohne Kollisionsrisiko aufnehmen kann. Anschließend richtet er die Welle vor dem Einlegen definiert aus: Das Bauteil wird kurz losgelassen und kontrolliert nachgegriffen. So liegt die Welle exakt in der Position, die für ein präzises Einlegen in die Maschine erforderlich ist.

Einlegen mit Einfutter-Kontrolle

Nach dem Einlegen fährt der Greifer bis ans Ende der Welle und schließt dort einmal, um zu prüfen, ob das Bauteil zu 100 % eingefuttert ist. Dieser Schritt entstand aus einem konkreten Kundenwunsch: Bei einem sehr engen Spannfutter musste in jedem Zyklus sichergestellt sein, dass die Welle vollständig sitzt. Das Ergebnis ist eine zusätzliche Prozesssicherheit, die Ausschuss vermeidet und auch in der mannlosen Fertigung für verlässliche Resultate sorgt.

Komplettbearbeitung in Haupt- und Gegenspindel

Während der Bearbeitung wird die Welle von der Hauptspindel an die Gegenspindel übergeben. Im laufenden Betrieb holt der Roboter bereits die nächste Welle und richtet sie aus, sodass keine Zeit verloren geht. Anschließend legt er das neue Rohteil in die Hauptspindel ein und entnimmt das Fertigteil aus der Gegenspindel. Dieser ineinandergreifende Ablauf hält die Spindel möglichst durchgehend im Einsatz und maximiert so die produktive Laufzeit.

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In der CNC-Fertigung werden Automatisierungslösungen eingesetzt, um Bearbeitungsprozesse effizienter und reproduzierbarer zu gestalten. Die Kombination des SherpaLoader® M25 mit dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum Grob G350 ermöglicht standardisierte Abläufe, reduziert Nebenzeiten und stabilisiert den gesamten Prozess. Durch die Roboterintegration werden Prozesse vereinheitlicht, die Produktivität erhöht und eine gleichbleibend hohe Qualität der Fertigteile erreicht.

Automatisierter Zerspanungsprozess an der Grob G350 mit dem SherpaLoader® M25

Die Materialbereitstellung erfolgt über Tischwagen, die eine strukturierte und leicht zugängliche Materialzuführung sicherstellen. Der Roboter ist mit zwei Zweibackengreifern ausgestattet, die einen sicheren Transport der Werkstücke ermöglichen. Durch das kamerabasierte Erkennungssystem erfasst der SherpaLoader® M25 die Position der Rohteile auf dem Materialspeicher und erlaubt eine präzise Entnahme der Werkstücke. Dadurch wird der manuelle Aufwand für die Materialbereitstellung reduziert und die Anpassung an unterschiedliche Geometrien vereinfacht. Der Roboter greift das erste Rohteil mit dem Rohteilgreifer und überführt es zur Ausrichtstation. Dort erfolgt eine präzise Lagekorrektur durch einen mechanischen Anschlag, um Abweichungen vor der Einspannung zu minimieren. Die exakte Ausrichtung trägt zu einer reproduzierbaren Einspannung und einer konstant hohen Bauteilqualität bei.

Anschließend transportiert der SherpaLoader® M25 das Rohteil in den Arbeitsraum der Grob G350 und positioniert es in dem Schraubstock. Nach dem Einspannen beginnt die Zerspanung, während parallel bereits das nächste Rohteil auf der Ausrichtstation vorbereitet wird. Durch die synchrone Bearbeitung werden Stillstandszeiten reduziert und die Spindellaufzeit maximiert. Nach Abschluss der Bearbeitung entnimmt der Roboter das Fertigteil mit dem Fertigteilgreifer, während gleichzeitig das vorbereitete Rohteil in den Schraubstock eingespannt wird. Das fertige Werkstück wird anschließend auf dem Materialspeicher abgelegt.

Kombination von Prozesssicherheit und wirtschaftlicher Fertigung durch die Automatisierung der Grob G350

Die Automatisierung mit dem SherpaLoader® M25 an der Grob G350 vereint prozesssichere Abläufe mit hoher Effizienz und Stabilität. Das Kamerasystem unterstützt eine flexible Serienumstellung und reduziert Rüstzeiten, während die mechanische Ausrichtung und parallele Werkstückvorbereitung die Produktivität steigern. Ergänzend gewährleisten eine Lichtschranke sowie Schutzeinrichtungen gegen Unterkriechen und Übergreifen einen sicheren Betrieb. So wird eine wirtschaftliche Serienfertigung ermöglicht, die konstant hohe Qualität liefert, manuelle Eingriffe minimiert und die Auslastung der Maschine optimiert.

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In der modernen CNC-Fertigung werden automatisierte Lösungen zunehmend eingesetzt, um Produktivität, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit zu verbessern. Die Integration von Industrierobotern trägt dazu bei, Prozesse zu standardisieren, Nebenzeiten zu reduzieren und eine gleichbleibend hohe Qualität sicherzustellen. Die Kombination der Mazak Integrex i-400ST mit dem SherpaLoader®T25 ermöglicht eine vollständig automatisierte Bearbeitung, bei der sämtliche Schritte vom Rohteil bis zum Fertigteil koordiniert ablaufen.

Materialbereitstellung und Vorbereitung an der Mazak Integrex i-400ST

Die Werkstücke werden über einen Tischwagen bereitgestellt. Der SherpaLoader®T25 ist mit einem Dreibackengreifer für Rohteile und einem Zweibackengreifer für Fertigteile ausgestattet. Mit dem kamerabasierten Erkennungssystem erfasst der Roboter die Rohteile direkt auf dem Materialspeicher. Dadurch werden die Anforderungen an die manuelle Materialbereitstellung reduziert. Gleichzeitig erleichtert die kamerabasierte Erkennung die Anpassung der Produktion an wechselnde Fertigungsbedingungen und Bauteilgeometrien. Dadurch wird der Rüstaufwand reduziert und die Flexibilität im Produktionsprozess erhöht. Nachdem das erste Bauteil erfasst wurde, greift der Roboterarm das Rohteil und überführt es zur Ausrichtstation. Dort erfolgt die präzise Lagekorrektur, wodurch die Einspannung in der Anlage reproduzierbar und ohne Lageabweichungen erfolgen kann. Diese exakte Vorbereitung minimiert Toleranzfehler und trägt zu einer konstant hohen Bauteilqualität bei. Im Anschluss transportiert der Roboter das vorbereitete Rohteil in den Arbeitsraum der Mazak Integrex i-400ST.

Robotergestützte CNC-Zerspanung mit der Mazak Integrex i-400ST

Der Roboterarm spannt das Werkstück in die Hauptspindel der Anlage ein. Anschließend beginnt der Zerspanungsprozess. Während die Bearbeitung läuft, greift der SherpaLoader®T25 bereits das nächste Rohteil vom Materialspeicher und richtet es auf der Ausrichtstation aus. Durch die Integration synchroner Prozesse werden Nebenzeiten reduziert und die Spindellaufzeit erhöht. Während der Bearbeitung überführt die Mazak Integrex i-400ST das Werkstück automatisch von der Haupt- in die Gegenspindel. Dieser Vorgang ermöglicht die Bearbeitung beider Werkstückseiten ohne manuelle Eingriffe. Nach Abschluss der Zerspanung entnimmt der Roboter das fertige Werkstück mit dem Zweibackengreifer aus der Gegenspindel. Gleichzeitig wird das zuvor ausgerichtete Rohteil in den Arbeitsraum überführt und direkt in die Hauptspindel eingespannt. Dieser durchgängige Materialfluss sorgt dafür, dass Stillstände der Anlage vermieden werden und die Bearbeitung nahtlos fortgesetzt werden kann. Anschließend legt der Roboterarm das Fertigteil wieder auf dem Materialspeicher ab. 

Prozesssichere CNC-Automatisierung mit dem SherpaLoader®T25 an der Mazak Integrex i-400ST

Die Automatisierung mit dem SherpaLoader®T25 an der Mazak Integrex i-400ST kombiniert präzise Werkstückhandhabung mit synchronen Prozessen und hoher Prozessstabilität. Die Vorteile zeigen sich in einer konstanten Bauteilqualität, einer erhöhten Produktivität und in reduzierten Nebenzeiten. Dabei erfolgt der Betrieb unter Einhaltung der höchsten Sicherheitsstandards. Eine überwachte Schutztür, ein Lichtvorhang und Schutzeinrichtungen gegen Unterkriechen und Übergreifen sorgen für einen sicheren Betrieb der automatisierten Produktion. Damit wird eine wirtschaftliche und reproduzierbare Serienfertigung ermöglicht, die sowohl den Qualitäts- als auch den Sicherheitsanforderungen moderner Produktionsumgebungen entspricht.

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In der modernen CNC-Fertigung gewinnen Automatisierungslösungen zunehmend an Bedeutung, um durchgängig stabile Prozesse zu gewährleisten und die Effizienz zu steigern. Die Integration des SherpaLoader®T25 in den Produktionsprozess einer Okuma Simul Turn LU300-M ermöglicht eine zuverlässige Handhabung von Werkstücken und eine optimierte Prozesssteuerung. Dabei werden alle Schritte vom Rohteil bis zum Fertigteil automatisiert und synchronisiert.

Robotergestützte Zerspanung an der Okuma Simul Turn LU300-M: Von der Materialbereitstellung bis zum Fertigteil 

Die Rohteile werden über einen Tischwagen bereitgestellt, der eine strukturierte und leicht zugängliche Zuführung sicherstellt. Der SherpaLoader®T25 entnimmt das erste Rohteil vom Materialspeicher mit einem der zwei Dreibackengreifer und überführt es zur Ausrichtstation. Dort erfolgt eine präzise Lagekorrektur des Werkstücks, um Abweichungen vor der Einspannung zu minimieren. Anschließend überführt der Roboter das Rohteil in den Arbeitsraum der Okuma Simul Turn LU300-M. Vor dem Einspannen reinigt der Roboter die Hauptspindel mit Druckluft. So werden Span- und Kühlschmierstoffrückstände entfernt und eine reproduzierbare Einspannung sichergestellt. Nachdem das Bauteil in die Hauptspindel eingespannt wurde, beginnt die Zerspanung. Während der Zerspanung bereitet der SherpaLoader®T25 bereits das nächste Rohteil vor und positioniert es auf der Ausrichtstation. Die Integration synchroner Prozesse ermöglicht einen optimierten Materialfluss, wodurch Nebenzeiten reduziert und die Spindellaufzeit maximiert werden. Nach Abschluss der Bearbeitung reinigt der Roboter das Werkstück mit Druckluft während die Spindel rotiert. Dadurch werden sämtliche Späne zu entfernt und eine gleichbleibend hohe Oberflächenqualität gewährleistet. Diese automatisierte Reinigung verbessert die Prozessstabilität und minimiert Nacharbeiten. Nach der Bearbeitung entnimmt der SherpaLoader®T25 das Fertigteil mit dem Fertigteilgreifer und führt eine weitere Reinigung der Einspannung durch. Anschließend wird das vorbereitete Rohteil, welches bereits in den Arbeitsraum der Okuma Simul Turn LU300-M überführt wurde, eingespannt. Der Roboter legt das Fertigteil wieder auf dem Materialspeicher ab. Ein zweiter Tischwagen mit Rohteilen wird in den Prozess integriert, sodass der Roboter den Materialfluss nahtlos fortsetzt. Diese durchgängige Prozesskette reduziert manuelle Eingriffe und erhöht die effektive Spindellaufzeit deutlich.

Sicherheit und Effizienz in der Automatisierung mit der Okuma Simul Turn LU300-M

Die Automatisierung mit dem SherpaLoader®T25 an der Okuma Simul Turn LU300-M gewährleistet durch präzise Werkstückhandhabung und konstante Spannbedingungen eine hohe Bauteilqualität. Die optimierten Abläufe steigern die Produktivität und reduzieren Nebenzeiten, wodurch die Wirtschaftlichkeit der Fertigung erhöht wird. Integrierte Sicherheitsvorrichtungen wie überwachte Schiebetüren, ein Lichtvorhang mit Spiegel sowie ein Eingreifschutz sichern den Fertigungsbereich und schützen vor unbefugtem Zugriff. Insgesamt ermöglicht diese Lösung eine stabile, effiziente und sichere Produktion mit hoher Prozesssicherheit und verbessertem Personaleinsatz.

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