optimiza los procesos de trabajo para una gestión más eficiente del personal
El fabricante de carcasas ROLEC gana más espacio para la producción gracias al uso de robots MAFU-SHERPA
ROLEC tiene sus orígenes en la década de 1960. Su fundador, Friedhelm Rose, revolucionó el sector al desarrollar las primeras carcasas de aluminio estancas del mundo. Desde entonces, esta empresa familiar no ha dejado de crecer y hoy es uno de los principales fabricantes de carcasas, carcasas HMI y sistemas de brazos de soporte. El espíritu innovador de Friedhelm Rose sigue vivo hoy en día y ha dado lugar a productos pioneros como el sistema de brazos de soporte profiPLUS y la serie de carcasas aluDOOR, galardonada con el German Innovation Award 2023.
Todas las cajas ROLEC se fabrican con maquinaria de última generación. Gracias a la precisa tecnología CNC, se taladran o realizan operaciones de fresado para obtener ajustes milimétricos y huecos personalizados según sea necesario. Incluso los requisitos más complejos en el mecanizado de los productos se cumplen sin dificultad.
Antes de la automatización
La fabricación de carcasas de aluminio a medida para el montaje de componentes eléctricos y electrónicos suponía un reto en cuanto a mano de obra.
Parte de estas carcasas de aluminio se mecanizaron en una sola sujeción en máquinas HAAS del modelo VF-3SS. El centro de mecanizado de 4 ejes se había ampliado a una máquina de 5 ejes y se utilizaba con un mandril de cuatro mordazas de la empresa HWR. Esto era necesario para evitar marcas de sujeción en la geometría de paredes delgadas y garantizar la promesa de calidad superior de ROLEC. Las máquinas de procesamiento no contaban con un paso de medios en el cuarto eje para accionar un dispositivo de sujeción.
Aunque los procesos de fabricación funcionaban sin problemas, los operarios solían ocuparse de otras tareas dentro de la planta debido a los largos tiempos de funcionamiento. Por eso, una vez finalizado el programa de mecanizado, el husillo del centro de mecanizado solía quedarse parado hasta que el personal registraba el final del proceso, limpiaba la pieza terminada y volvía a cargar la máquina. Por eso, la dirección de producción buscaba una asignación más eficiente del personal y maximizar el tiempo de husillo.
El reto tecnológico consistía en automatizar la técnica de sujeción ya probada sin alterar el proceso de sujeción establecido.
La solución
consta de un SherpaLoader® M25 con accionamiento eléctrico del husillo. En primer lugar, se redistribuyeron las tareas: ahora, la separación y el suministro continuo de material corren a cargo de personal semicualificado, mientras que los operadores CNC cualificados se centran en la calidad de producción y la automatización.
En el nuevo proceso, la SpaceBox se carga con materia prima. Una vez finalizado el trabajo actual, el operario de la celda robótica puede sustituir la SpaceBox vacía por una nueva con piezas en bruto —utilizando una carretilla elevadora— y continuar inmediatamente con la producción. Como alternativa, la SpaceBox puede permanecer en su sitio mientras se sustituyen las piezas mecanizadas por piezas en bruto. Se selecciona el nuevo encargo en el control por diálogo y el robot empieza a trabajar: recoge las piezas, las coloca en la estación de estampado y, a continuación, en el tornillo de banco. La pieza se sujeta con un atornillador dinamométrico acoplado al robot. Las piezas terminadas se limpian automáticamente con aire comprimido y el robot las vuelve a colocar en la SpaceBox.
Un reto especial en la automatización fue evitar las marcas de sujeción. La transmisión de fuerza a la pinza se realizó mediante cuatro insertos de sujeción con superficie de poliuretano, cuyas propiedades se adaptaron específicamente a esta aplicación durante la fase de proyecto. De este modo, se garantizó la automatización sin renunciar a la calidad superior de ROLEC.
Las aproximadamente 70 carcasas de la SpaceBox garantizan que la instalación nunca se detenga a la espera del operario. La mano de obra necesaria en las instalaciones automatizadas se ha reducido en más de un 50 %, lo que ha supuesto una ventaja competitiva significativa y ha permitido a los empleados dedicar más tiempo a otras tareas. El hecho de que la celda robótica también funcione en turnos nocturnos sin personal y genere producción es un efecto secundario muy positivo que ha reducido el retorno de la inversión a menos de dos años.
Matthias Rose, director general:
«Nuestros gastos de funcionamiento dependen en gran medida del personal. Por eso, nuestro objetivo era aumentar la productividad de nuestros trabajadores cualificados y con experiencia. Hoy en día, nuestros empleados se encargan de dos máquinas de producción más. Como la amortización fue tan rápida, compramos enseguida la segunda automatización CNC de MAFU-SHERPA. Y tenemos pensado automatizar más máquinas en el futuro».
