Nella produzione CNC vengono impiegate soluzioni di automazione per rendere i processi di lavorazione più efficienti e riproducibili. La combinazione del SherpaLoader® M25 con il centro di lavoro a 5 assi Grob G350 consente processi standardizzati, riduce i tempi accessori e stabilizza l’intero processo. Grazie all’integrazione del robot i processi vengono uniformati, la produttività aumenta e si ottiene una qualità costantemente elevata dei pezzi finiti.

Processo di lavorazione automatizzato sulla Grob G350 con il SherpaLoader® M25

L’approvvigionamento del materiale avviene tramite carrelli a tavola che garantiscono un’alimentazione del materiale strutturata e facilmente accessibile. Il robot è dotato di due pinze a due griffe che consentono un trasporto sicuro dei pezzi. Grazie al sistema di riconoscimento basato su telecamera il SherpaLoader® M25 rileva la posizione dei grezzi sul magazzino materiale e consente un prelievo preciso dei pezzi. In questo modo si riduce l’impegno manuale per l’approvvigionamento del materiale e si semplifica l’adattamento a geometrie diverse. Il robot preleva il primo grezzo con la pinza per i grezzi e lo trasferisce alla stazione di allineamento. Lì avviene una precisa correzione della posizione tramite una battuta meccanica per ridurre al minimo le deviazioni prima del serraggio. L’allineamento esatto contribuisce a un serraggio riproducibile e a una qualità del pezzo costantemente elevata.

Successivamente il SherpaLoader® M25 trasporta il grezzo nell’area di lavoro della Grob G350 e lo posiziona nella morsa. Dopo il serraggio inizia la lavorazione, mentre in parallelo viene già preparato il grezzo successivo sulla stazione di allineamento. Grazie alla lavorazione sincrona si riducono i tempi di fermo e si massimizza il tempo di funzionamento del mandrino. Al termine della lavorazione, il robot preleva il pezzo finito con la pinza per i pezzi finiti, mentre contemporaneamente il grezzo preparato viene serrato nella morsa. Il pezzo finito viene quindi riposto nel magazzino materiale.

Combinazione di sicurezza di processo e produzione economica grazie all’automazione della Grob G350

L’automazione con il SherpaLoader® M25 sulla Grob G350 unisce processi a sicurezza di processo con elevata efficienza e stabilità. Il sistema di telecamera supporta un cambio di serie flessibile e riduce i tempi di attrezzaggio, mentre l’allineamento meccanico e la preparazione parallela dei pezzi aumentano la produttività. In aggiunta, una barriera fotoelettrica e dispositivi di protezione contro l’accesso da sotto e lo scavalcamento garantiscono un funzionamento sicuro. Si consente così una produzione in serie economica che fornisce una qualità costantemente elevata, riduce al minimo gli interventi manuali e ottimizza il carico di lavoro della macchina.

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Nella moderna produzione CNC vengono impiegate sempre più soluzioni automatizzate per migliorare produttività, stabilità di processo ed efficienza economica. L’integrazione di robot industriali contribuisce a standardizzare i processi, ridurre i tempi accessori e garantire una qualità costantemente elevata. La combinazione della Mazak Integrex i-400ST con il SherpaLoader®T25 consente una lavorazione completamente automatizzata in cui tutte le fasi, dal grezzo al pezzo finito, si svolgono in modo coordinato.

Approvvigionamento e preparazione del materiale sulla Mazak Integrex i-400ST

I pezzi vengono messi a disposizione tramite un carrello a tavola. Il SherpaLoader®T25 è dotato di una pinza a tre griffe per i grezzi e di una pinza a due griffe per i pezzi finiti. Con il sistema di riconoscimento basato su telecamera il robot rileva i grezzi direttamente sul magazzino materiale. In questo modo si riducono i requisiti per l’approvvigionamento manuale del materiale. Allo stesso tempo il riconoscimento basato su telecamera facilita l’adattamento della produzione a condizioni di produzione e geometrie dei pezzi variabili. In questo modo si riduce l’impegno di attrezzaggio e si aumenta la flessibilità nel processo produttivo. Dopo che il primo pezzo è stato rilevato, il braccio del robot preleva il grezzo e lo trasferisce alla stazione di allineamento. Lì avviene la precisa correzione della posizione, grazie alla quale il serraggio nell’impianto può avvenire in modo riproducibile e senza deviazioni di posizione. Questa preparazione esatta riduce al minimo gli errori di tolleranza e contribuisce a una qualità del pezzo costantemente elevata. Successivamente il robot trasporta il grezzo preparato nell’area di lavoro della Mazak Integrex i-400ST.

Lavorazione per asportazione CNC assistita da robot con la Mazak Integrex i-400ST

Il braccio del robot serra il pezzo nel mandrino principale dell’impianto. Successivamente inizia il processo di lavorazione per asportazione. Mentre la lavorazione è in corso, il SherpaLoader®T25 preleva già il grezzo successivo dal magazzino materiale e lo allinea sulla stazione di allineamento. Grazie all’integrazione di processi sincroni si riducono i tempi accessori e si aumenta il tempo di funzionamento del mandrino. Durante la lavorazione, la Mazak Integrex i-400ST trasferisce automaticamente il pezzo dal mandrino principale al contromandrino. Questa operazione consente la lavorazione di entrambi i lati del pezzo senza interventi manuali. Al termine della lavorazione, il robot preleva il pezzo finito dal contromandrino con la pinza a due griffe. Contemporaneamente il grezzo precedentemente allineato viene trasferito nell’area di lavoro e serrato direttamente nel mandrino principale. Questo flusso di materiale continuo fa sì che i fermi dell’impianto vengano evitati e che la lavorazione possa proseguire senza interruzioni. Successivamente il braccio del robot ripone il pezzo finito nel magazzino materiale. 

Automazione CNC a processo sicuro con il SherpaLoader®T25 sulla Mazak Integrex i-400ST

L’automazione con il SherpaLoader®T25 sulla Mazak Integrex i-400ST combina una movimentazione precisa dei pezzi con processi sincroni ed elevata stabilità di processo. I vantaggi si manifestano in una qualità del pezzo costante, in una maggiore produttività e in tempi accessori ridotti. Il funzionamento avviene nel rispetto dei più elevati standard di sicurezza. Una porta di sicurezza monitorata, una barriera fotoelettrica e dispositivi di protezione contro l’accesso da sotto e lo scavalcamento garantiscono un funzionamento sicuro della produzione automatizzata. In questo modo si rende possibile una produzione in serie economica e riproducibile che soddisfa sia i requisiti di qualità sia quelli di sicurezza dei moderni ambienti produttivi.

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Nella produzione CNC moderna, le soluzioni di automazione assumono un’importanza crescente per garantire processi costantemente stabili e aumentare l’efficienza. L’integrazione del SherpaLoader®T25 nel processo produttivo di una Okuma Simul Turn LU300-M consente una movimentazione affidabile dei pezzi e un controllo del processo ottimizzato. In questo modo tutte le fasi, dal grezzo al pezzo finito, vengono automatizzate e sincronizzate.

Lavorazione assistita da robot sulla Okuma Simul Turn LU300-M: dall’approvvigionamento del materiale al pezzo finito

I grezzi vengono messi a disposizione tramite un carrello a tavola, che assicura un’alimentazione strutturata e facilmente accessibile. Il SherpaLoader®T25 preleva il primo grezzo dal magazzino materiale con una delle due pinze autocentranti a tre griffe e lo trasferisce alla stazione di allineamento. Lì avviene una precisa correzione della posizione del pezzo, per ridurre al minimo gli scostamenti prima del serraggio. Successivamente il robot trasferisce il grezzo nello spazio di lavoro della Okuma Simul Turn LU300-M. Prima del serraggio, il robot pulisce il mandrino principale con aria compressa. In questo modo vengono rimossi i residui di truciolo e di lubrorefrigerante e viene garantito un serraggio riproducibile. Una volta serrato il pezzo nel mandrino principale, inizia la lavorazione. Durante la lavorazione, il SherpaLoader®T25 prepara già il grezzo successivo e lo posiziona sulla stazione di allineamento. L’integrazione di processi sincroni consente un flusso di materiale ottimizzato, riducendo i tempi accessori e massimizzando il tempo mandrino. Al termine della lavorazione, il robot pulisce il pezzo con aria compressa mentre il mandrino ruota. In questo modo vengono rimossi tutti i trucioli e viene garantita una qualità superficiale costantemente elevata. Questa pulizia automatizzata migliora la stabilità del processo e riduce al minimo le rilavorazioni. Dopo la lavorazione, il SherpaLoader®T25 preleva il pezzo finito con la pinza per pezzi finiti ed esegue un’ulteriore pulizia del punto di serraggio. Successivamente viene serrato il grezzo preparato, già trasferito nello spazio di lavoro della Okuma Simul Turn LU300-M. Il robot deposita nuovamente il pezzo finito sul magazzino materiale. Un secondo carrello a tavola con grezzi viene integrato nel processo, in modo che il robot prosegua il flusso di materiale senza interruzioni. Questa catena di processo continua riduce gli interventi manuali e aumenta sensibilmente il tempo mandrino effettivo.

Sicurezza ed efficienza nell’automazione con la Okuma Simul Turn LU300-M

L’automazione con il SherpaLoader®T25 sulla Okuma Simul Turn LU300-M garantisce un’elevata qualità dei pezzi grazie a una movimentazione precisa e a condizioni di serraggio costanti. I flussi ottimizzati aumentano la produttività e riducono i tempi accessori, incrementando così l’economicità della produzione. Dispositivi di sicurezza integrati come porte scorrevoli monitorate, una barriera fotoelettrica con specchio e una protezione anti-intrusione mettono in sicurezza l’area di produzione e proteggono dall’accesso non autorizzato. Nel complesso, questa soluzione consente una produzione stabile, efficiente e sicura, con elevata sicurezza di processo e un migliore impiego del personale.

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La produzione CNC moderna richiede una coordinazione precisa tra processo di lavorazione, movimentazione dei pezzi e flusso di materiale. La combinazione della Gildemeister CTX 400 con il SherpaLoader®T25 consente flussi standardizzati, riduce i tempi accessori e supporta una qualità dei pezzi costantemente elevata. Allo stesso tempo vengono ridotte al minimo le attività manuali di routine e il tempo di funzionamento della macchina viene mantenuto costantemente elevato.

Lavorazione assistita da robot della plastica su una Gildemeister CTX 400

L’approvvigionamento del materiale avviene su pallet, garantendo un’alimentazione dei pezzi ordinata e facilmente accessibile. Il SherpaLoader®T25 è dotato di una pinza parallela a due griffe e di una pinza autocentrante a tre griffe. Per il prelievo del primo grezzo in plastica dal magazzino materiale viene utilizzata la pinza a due griffe, che consente una movimentazione sicura e delicata sul materiale. Successivamente il robot trasferisce il pezzo nel mandrino principale della Gildemeister CTX 400, dove viene serrato con un dispositivo di aspirazione a vuoto. Questo metodo di serraggio garantisce un fissaggio preciso in posizione senza deformazione del materiale plastico. La successiva lavorazione avviene in condizioni di serraggio costanti, assicurando così la precisione dimensionale del pezzo.

Lavorazione automatizzata su più lati sulla Gildemeister CTX 400

Al termine della prima lavorazione, il braccio del robot preleva il pezzo con la pinza autocentrante a tre griffe, progettata per il trasporto sicuro anche di geometrie complesse. Il robot posiziona il pezzo semilavorato su una stazione di ribaltamento, per rendere accessibile il secondo lato di lavorazione. Grazie al ribaltamento definito viene garantita una posizione ripetibile per la seconda fase di lavorazione. L’inserimento nel mandrino principale avviene nuovamente con la pinza a due griffe. In questo modo si favorisce il posizionamento preciso e la protezione delle superfici. Anche nella seconda lavorazione le condizioni di serraggio e di lavorazione rimangono costanti, garantendo così una qualità superficiale e una precisione dimensionale uniformi. 

Ciclo produttivo continuo e gestione della qualità sulla Gildemeister CTX 400

Al termine della seconda lavorazione, il SherpaLoader®T25 preleva il pezzo finito con la pinza autocentrante a tre griffe e lo deposita su un secondo pallet, che funge da magazzino materiale per i pezzi finiti. Il robot preleva quindi immediatamente il grezzo successivo dal magazzino materiale per i grezzi. Questa sequenza ininterrotta evita i fermi macchina e aumenta il tempo mandrino effettivo. La combinazione di movimentazione precisa dei pezzi, condizioni di serraggio costanti e automazione continua assicura una qualità dei pezzi costantemente elevata, riduce i tempi accessori e aumenta la produttività, soddisfacendo sempre i più elevati standard di sicurezza. L’intera area di produzione è protetta da un’incapsulatura chiusa, che protegge contro l’intrusione dal basso e dall’alto. Inoltre una barriera fotoelettrica e porte scorrevoli monitorate impediscono interventi non autorizzati durante l’esercizio produttivo.

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L’automazione dei processi di lavorazione per asportazione con i robot acquisisce sempre più importanza nella produzione. In combinazione con la macchina di lavorazione a 3 assi HURCO VMX 30i, il SherpaLoader® M25 si occupa di attività ricorrenti come la movimentazione del materiale, il posizionamento dei grezzi e il trasferimento nella macchina, dando origine a flussi standardizzati. Allo stesso tempo, il robot consente l’integrazione di sistemi di riconoscimento basati su telecamera, di un allineamento preciso e di fasi di processo sincronizzate, che supportano in modo continuo il flusso produttivo. 

Approvvigionamento materiale e riconoscimento dei componenti tramite telecamera con SherpaLoader® M25 sulla HURCO VMX 30i

La base dell’automazione della lavorazione per asportazione è costituita da un approvvigionamento intelligente del materiale. I grezzi vengono messi a disposizione tramite una Spacebox dotata di più cassetti. Il SherpaLoader® M25 apre automaticamente i cassetti della Spacebox e rileva la posizione dei grezzi tramite il sistema di riconoscimento basato su telecamera. Il riconoscimento tramite telecamera identifica i pezzi in modo affidabile, anche con posizioni variabili, e consente un prelievo sicuro senza controllo manuale. In questo modo si riduce il rischio di prese errate e si aumenta la stabilità del processo. Dotato di due pinze a due griffe, il robot garantisce un trasporto sicuro e stabile dei pezzi. Con la pinza per grezzi, il braccio del robot afferra il primo grezzo dal magazzino materiale e lo posiziona sulla stazione di allineamento. La combinazione tra rilevamento tramite telecamera e presa precisa garantisce una movimentazione ripetibile e riduce al minimo i danni da trasporto. 

Allineamento e serraggio precisi con SherpaLoader® M25 sulla HURCO VMX 30i

Sulla stazione di allineamento, il SherpaLoader® M25 posiziona il grezzo contro una battuta meccanica. Questo preposizionamento preciso assicura che i pezzi siano allineati in modo ripetibile prima di essere trasferiti nella morsa della HURCO VMX 30i. Il serraggio automatico riduce gli interventi manuali, aumenta la sicurezza del processo e garantisce una qualità costante dei componenti. Grazie all’allineamento preciso si riducono al minimo le correzioni durante la lavorazione, sostenendo la stabilità di produzione. Dopo l’allineamento, il robot trasferisce il componente nello spazio di lavoro della HURCO VMX 30i. 

Flussi sincronizzati e flusso di materiale continuo con SherpaLoader® M25 sulla HURCO VMX 30i

Mentre la HURCO VMX 30i lavora il componente attuale, il SherpaLoader® M25 allinea già il grezzo successivo sulla stazione di allineamento. Al termine della lavorazione, il robot preleva il pezzo finito con la pinza per pezzi finiti e posiziona nella morsa il nuovo grezzo che porta già con sé. Successivamente il braccio del robot ripone il pezzo finito nel magazzino materiale. Questi flussi sincronizzati riducono i tempi passivi, ottimizzano lo sfruttamento della macchina e garantiscono una produttività costantemente elevata. La preparazione in parallelo del grezzo successivo favorisce un flusso di materiale continuo e aumenta il tempo mandrino. 

Massimizzazione della redditività e della sicurezza di processo di una HURCO VMX 30i con SherpaLoader® M25

L’automazione della HURCO VMX 30i con il SherpaLoader® M25 aumenta la redditività grazie a flussi stabili e a un minore impiego di personale. Il rilevamento tramite telecamera, l’allineamento preciso e le fasi di processo sincronizzate aumentano la ripetibilità e garantiscono la stabilità del processo. Allo stesso tempo, l’automazione alleggerisce il personale addetto, poiché vengono meno le attività manuali come la movimentazione del materiale o il serraggio. Per il funzionamento sicuro della produzione automatizzata sono installati dispositivi di protezione contro l’accesso, il passaggio al di sotto e al di sopra delle protezioni, nonché barriere fotoelettriche e una porta con sensore di prossimità, che sorvegliano lo spazio di lavoro e impediscono gli interventi. In questo modo si garantisce un’elevata produttività con un funzionamento al contempo sicuro. 

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La lavorazione CNC automatizzata acquisisce sempre più importanza nella produzione moderna, poiché consente una qualità costante dei componenti e un elevato sfruttamento delle macchine. Nell’automazione della lavorazione mostrata, il processo produttivo di una GF Machining MILL E 700 U viene ampliato con un SherpaLoader® M25. Il SherpaLoader® M25 automatizza l’approvvigionamento del materiale, allinea i componenti con precisione e li trasferisce in modo controllato nella macchina di lavorazione a 5 assi. Ne derivano processi stabili con tempi passivi ridotti, maggiore sicurezza di processo e produttività ottimale della macchina. 

Automazione completa della produzione di una GF Machining MILL E 700 U con SherpaLoader® M25

L’approvvigionamento dei grezzi avviene tramite una Spacebox dotata di più cassetti. Il SherpaLoader® M25 apre automaticamente i singoli cassetti della Spacebox e rileva la posizione dei grezzi tramite il sistema di riconoscimento basato su telecamera. Questo riconoscimento tramite telecamera consente un’identificazione dei pezzi indipendente dalla posizione e garantisce un prelievo sicuro anche con posizioni variabili. In questo modo si riduce il rischio di prese errate e il processo rimane stabile. 
Un ulteriore vantaggio del sistema di telecamera risiede nella flessibilità in caso di geometrie variabili dei componenti. Pezzi diversi possono essere riconosciuti e afferrati senza laboriosi riattrezzaggi, riducendo notevolmente i tempi di attrezzaggio. Il robot è inoltre dotato di due pinze a due griffe. Con la pinza per grezzi, il braccio del robot afferra il primo grezzo e lo trasferisce alla stazione di allineamento. Sulla stazione di allineamento il grezzo viene allineato contro una battuta meccanica. Questo preposizionamento assicura che i pezzi siano allineati in modo ripetibile prima di essere trasferiti nella morsa della GF Machining MILL E 700 U. Il serraggio automatico riduce gli interventi manuali, aumenta la sicurezza del processo e garantisce un serraggio riproducibile dei componenti. 

Flussi sincronizzati e qualità costante dei componenti con SherpaLoader® M25

Mentre la GF Machining MILL E 700 U esegue la lavorazione del primo componente, il SherpaLoader® M25 allinea già il grezzo successivo sulla stazione di allineamento. Al termine della lavorazione, il robot preleva il pezzo finito con la pinza per pezzi finiti e posiziona nella morsa della GF Machining MILL E 700 U il nuovo grezzo successivo che porta già con sé. Successivamente il braccio del robot ripone il pezzo finito nel magazzino materiale. Questi flussi sincronizzati riducono i tempi passivi, aumentano il tempo mandrino e garantiscono una qualità dei componenti costantemente elevata. 

Maggiore redditività e sicurezza di processo della GF Machining MILL E 700 U con SherpaLoader® M25

L’automazione della GF Machining MILL E 700 U con il SherpaLoader® M25 aumenta la redditività della produzione grazie a flussi stabili e a uno sfruttamento costante della macchina. La combinazione di approvvigionamento automatizzato del materiale, riconoscimento dei componenti tramite telecamera, allineamento preciso e flussi sincronizzati porta a una netta riduzione degli interventi manuali. In questo modo si aumentano in modo duraturo la sicurezza di processo, la ripetibilità e la disponibilità della macchina. Allo stesso tempo, l’automazione alleggerisce il personale addetto, poiché vengono meno attività manuali come la movimentazione del materiale o la pulizia. Il funzionamento sicuro della produzione automatizzata è garantito dai massimi standard di sicurezza. Dispositivi di protezione contro l’accesso, il passaggio al di sotto o al di sopra delle protezioni, nonché barriere fotoelettriche e porte di accesso monitorate garantiscono un funzionamento sicuro, che assicura un’elevata produttività con costi operativi al contempo ottimizzati. 

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Per uno sfruttamento economico dei centri di lavoro a 5 assi, la riduzione degli interventi manuali svolge un ruolo centrale. Nella soluzione qui realizzata, il SherpaLoader® M25 automatizza una movimentazione continua dei pezzi su una Hermle C 20 U. I flussi, dal prelievo del grezzo al deposito del pezzo finito, sono coordinati tra loro e consentono un’alimentazione uniforme dei componenti con una qualità di serraggio costante. La combinazione di riconoscimento dei componenti tramite telecamera, comando automatizzato dei dispositivi di serraggio e sequenza di pulizia regolata costituisce la base di un processo produttivo stabile e robotizzato. 

Funzioni di sicurezza integrate per il funzionamento automatico 

Per una realizzazione sicura del processo automatizzato, la cella robotizzata è dotata di ampi dispositivi di protezione. Una barriera fotoelettrica a sorveglianza sicura sul lato di carico, con una risoluzione di 30 mm, impedisce l’accesso accidentale di persone nell’area di sicurezza. A ciò si aggiunge una porta a battente monitorata sul retro. In combinazione con un confronto continuo di posizione e velocità del robot, si garantisce sempre un funzionamento sicuro per le persone e si impediscono in modo sicuro l’accesso, il passaggio al di sotto o al di sopra delle protezioni durante il funzionamento. I dispositivi di sicurezza consentono uno svolgimento ininterrotto e affidabilmente protetto. 

Lavorazione CNC robotizzata su una Hermle C 20 U 

L’approvvigionamento del materiale avviene tramite una SpaceBox. Questa viene aperta in modo automatizzato dal robot mediante un gancio di estrazione sulla pinza del robot. Un sistema di riconoscimento basato su telecamera rileva quindi le posizioni dei grezzi nel magazzino materiale, in modo da consentire al SherpaLoader® M25 una presa sicura e corretta in funzione della posizione. Il rilevamento automatico dei grezzi riduce i requisiti per il caricamento manuale del magazzino materiale e consente un adattamento semplice dell’automazione a geometrie dei pezzi e condizioni produttive variabili. Il braccio del robot è dotato di due pinze parallele a due griffe. Esso serra il primo grezzo con la pinza per grezzi e lo posiziona su una stazione di allineamento contro una battuta meccanica. Il preallineamento definito riduce gli errori di serraggio, assicura un serraggio ripetibile nella morsa della macchina e supporta la riproducibilità della qualità di lavorazione. Dopo l’allineamento automatizzato del grezzo, il SherpaLoader® M25 lo trasferisce nello spazio di lavoro della Hermle C 20 U. Prima dell’inserimento del componente, avviene una pulizia automatica della morsa per rimuovere i residui di trucioli o di lubrorefrigerante. In questo modo si migliorano le condizioni di serraggio, si riduce l’usura della tecnica di serraggio e si evitano potenziali anomalie nel processo di lavorazione. Successivamente il robot inserisce il grezzo nella morsa. Il SherpaLoader® M25 dispone di un avvitatore dinamometrico integrato, con cui il robot può chiudere la morsa meccanica con una coppia e un angolo di rotazione definiti. Durante la lavorazione viene già preparato in tempo mascherato il grezzo successivo. L’implementazione di flussi sincronizzati riduce i fermi macchina e consente una massimizzazione del tempo mandrino. Dopo il processo di lavorazione, il braccio del robot pulisce il pezzo finito per rimuovere adesioni come trucioli o lubrorefrigerante. Successivamente il SherpaLoader® M25 apre la morsa con l’avvitatore dinamometrico e preleva il pezzo finito con la pinza per pezzi finiti. La morsa viene nuovamente pulita automaticamente prima che il grezzo successivo venga inserito e serrato. I componenti finiti vengono riposti nel magazzino materiale. Grazie alla pulizia e al trasferimento standardizzati, si supporta una qualità di lavorazione costante e si semplifica la manutenzione della macchina. 

Automazione efficiente della Hermle C 20 U con il SherpaLoader® M25

Il trasferimento automatizzato sulla Hermle C 20 U tramite il SherpaLoader® M25 crea condizioni riproducibili per l’intero processo di lavorazione. Grazie alla combinazione di un rilevamento definito dei pezzi, di un preallineamento preciso e di un comando automatizzato della morsa, è possibile ridurre le influenze dovute agli interventi manuali. La lavorazione CNC robotizzata si svolge così in condizioni costanti di serraggio e di trasferimento, migliorando la precisione dimensionale dei componenti e riducendo al minimo il tasso di scarti. Allo stesso tempo, l’automazione consente uno sfruttamento continuo della macchina con un impiego minimo di personale. Ciò aumenta l’efficienza nella produzione in serie e supporta un utilizzo pianificabile dal punto di vista economico delle risorse disponibili. 

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I processi di lavorazione automatizzati offrono potenziali per aumentare la stabilità di processo, ridurre gli interventi manuali e migliorare lo sfruttamento della macchina. Grazie a fasi di movimentazione definite e a un’alimentazione dei pezzi ripetibile, è possibile creare condizioni di produzione costanti. In questo video viene illustrato come il processo di lavorazione di una DMG CMX 70 U venga completamente automatizzato mediante l’integrazione di un SherpaLoader® M20. 

Automazione della lavorazione della DMG CMX 70U

L’approvvigionamento del materiale avviene tramite due carrelli a tavola, sui quali vengono presentati i grezzi. Il SherpaLoader® M20, montato su un basamento per ottimizzare l’accessibilità, dispone di due pinze parallele a due griffe per diverse possibilità di regolazione nella movimentazione di grezzi e pezzi finiti. La presa del pezzo avviene tramite una tecnologia di riconoscimento basata su telecamera, che rileva la posizione dei pezzi sull’approvvigionamento del materiale. Il braccio del robot posiziona il primo grezzo sulla stazione di allineamento. Su questa il grezzo viene appoggiato contro una battuta fissa. Questa posizione definita serve alla preparazione per il successivo serraggio nella morsa del centro di lavoro DMG CMX 70 U. L’allineamento automatizzato riduce le variazioni nella posizione del pezzo e supporta la riproducibilità della lavorazione. Prima del serraggio avviene una pulizia automatica della morsa con aria compressa. Con l’avvitatore dinamometrico integrato il robot aziona automaticamente la morsa. Il robot è inoltre dotato di un attuatore con cui la porta del vano macchina viene chiusa in modo affidabile. Successivamente inizia il processo di lavorazione sulla DMG CMX 70 U. Nel frattempo viene già preparato il grezzo successivo sulla stazione di allineamento. 

Tempo di funzionamento del mandrino massimizzato grazie a sequenze sincrone con il SherpaLoader® M20

Non appena la lavorazione è completata, il SherpaLoader® M20 apre la porta del vano macchina mediante l’attuatore. Il pezzo lavorato viene dapprima pulito con aria compressa ancora in stato di serraggio. Successivamente il robot allenta la morsa, preleva il pezzo finito con la pinza per pezzi finiti e pulisce nuovamente la sede di serraggio. Ciò impedisce l’accumulo di trucioli e residui di lubrificante nella tecnica di serraggio e contribuisce alla costanza delle condizioni di serraggio. Il grezzo precedentemente preparato viene quindi inserito nella morsa pulita e serrato in modo automatizzato. La porta viene nuovamente chiusa e inizia il ciclo di lavorazione successivo. Il pezzo finito prelevato viene riposto nuovamente sul magazzino materiale. Grazie alla sequenza sincrona di movimentazione e lavorazione dei pezzi si riducono i tempi accessori. Questa procedura contribuisce a un maggiore tempo di funzionamento del mandrino e migliora lo sfruttamento economico del centro di lavoro. 

Automazione sicura per l’accesso e il funzionamento sulla DMG CMX 70 U

L’automazione completa della movimentazione dei pezzi minimizza gli interventi manuali e riduce il potenziale di errore. Allo stesso tempo, i cicli di lavorazione vengono standardizzati e si garantisce una qualità dei pezzi costante. Per il funzionamento sicuro della cella di produzione automatizzata, l’impianto è dotato di diversi dispositivi orientati alla sicurezza. Tra questi rientrano dispositivi di protezione meccanici contro l’intervento, lo scivolamento al di sotto e lo sconfinamento al di sopra, una barriera fotoelettrica monitorata in sicurezza con risoluzione di 30 mm sul lato di carico per il riconoscimento delle mani, nonché una porta di revisione monitorata in sicurezza sul retro dell’impianto. Inoltre la velocità e la posizione del robot vengono monitorate continuamente in sicurezza. Queste misure garantiscono il funzionamento nel rispetto delle direttive di sicurezza vigenti e consentono un processo produttivo sicuro con un’elevata disponibilità. 

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Nella tornitura CNC, una movimentazione dei pezzi precisa e riproducibile svolge un ruolo centrale per la stabilità del processo. Nell’applicazione seguente, l’approvvigionamento materiale e il serraggio di pezzi fusi rettangolari su una MORI SEIKI SL-400BMC/800 vengono automatizzati da un SherpaLoader®T20. Automatizzando l’alimentazione dei pezzi, il posizionamento e il serraggio dei componenti è possibile ridurre gli interventi manuali, abbassare i tempi accessori, standardizzare e ottimizzare i processi produttivi. 

Lavorazione CNC automatizzata con la MORI SEIKI SL-400BMC/800

L’approvvigionamento materiale avviene tramite un carrello a tavola su cui sono depositati i grezzi. Il SherpaLoader®T20 rileva i componenti messi a disposizione con un sistema di telecamera integrato. Questo riconosce la giacitura e la posizione di pezzi disposti in modo irregolare e separato. Sulla base di queste informazioni, la pinza parallela a due griffe afferra con precisione il primo componente e lo deposita sulla piastra di allineamento.  

La cella robotizzata garantisce una produzione sicura per le persone in funzionamento autonomo. Tra i dispositivi di sicurezza rientrano un controllo orientato alla sicurezza, protezioni meccaniche contro l’accesso, il sottoattraversamento e lo scavalcamento, una barriera fotoelettrica monitorata in sicurezza sul lato di carico con una risoluzione di 30 mm per il rilevamento delle mani, una porta di revisione monitorata in sicurezza sul retro nonché un monitoraggio continuo della posizione e della velocità del robot in Performance Level d. Queste misure consentono un funzionamento costantemente sicuro in collegamento con la MORI SEIKI SL-400BMC/800. 

Dopo aver prelevato un grezzo, il robot deposita il pezzo su uno scivolo di pre-posizionamento. Il pre-posizionamento serve a referenziare il bordo del pezzo battuto in vista del serraggio nel mandrino a griffe della MORI SEIKI SL-400BMC/800 e contribuisce ad aumentare la ripetibilità. Dopo l’allineamento, il grezzo viene trasferito nell’area di lavoro della MORI SEIKI SL-400BMC/800. Prima del serraggio nel dispositivo di serraggio della macchina, viene eseguita la pulizia automatica del mandrino a griffe con aria compressa, per rimuovere i residui di trucioli e lubrificante. In questo modo vengono garantite la riproducibilità del serraggio e un’elevata qualità dei componenti. Successivamente il grezzo viene serrato nel mandrino a griffe pulito, dopodiché inizia il processo di tornitura. La combinazione automatizzata di allineamento, pulizia e serraggio contribuisce a una posizione di serraggio costante e quindi alla ripetibilità del processo. 

Processi paralleli riducono i tempi accessori e aumentano la sicurezza di processo

Mentre il componente viene lavorato sulla MORI SEIKI SL-400BMC/800, il SherpaLoader®T20 prepara già il pezzo successivo. Il posizionamento sulla piastra di allineamento avviene in sincronia con il processo di lavorazione in corso, riducendo così i tempi accessori. Al termine della lavorazione, il pezzo finito viene pulito automaticamente con aria compressa mentre è ancora serrato, prima che il braccio del robot lo prelevi con la pinza a due griffe. Successivamente il mandrino a griffe viene nuovamente pulito e il grezzo preparato successivo viene inserito in modo automatizzato. La movimentazione sincrona riduce al minimo i tempi accessori tra i cicli di lavoro e massimizza il tempo di funzionamento del mandrino. 

Produzione in serie stabile con una MORI SEIKI SL-400BMC/800

Il SherpaLoader®T20 riposiziona il pezzo finito sul magazzino materiale. La restituzione automatizzata consente un’assegnazione strutturata dei componenti lavorati e garantisce il flusso produttivo. La completa automazione della movimentazione dei componenti riduce al minimo gli interventi manuali, riducendo così il rischio di errori dell’operatore e consentendo una produzione costantemente riproducibile. Allo stesso tempo, il personale addetto viene alleggerito e può concentrarsi su attività di livello superiore. La combinazione di riconoscimento della giacitura tramite telecamera, allineamento automatico, serraggio controllato e pulizia ripetuta assicura una qualità dei componenti costantemente elevata con un contemporaneo elevato sfruttamento della macchina. Il SherpaLoader®T20 realizza così un processo di tornitura sicuro ed efficiente, particolarmente adatto a una produzione in serie ripetibile con tempi ciclo stabili. 

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La lavorazione automatizzata di pezzi su macchine di lavorazione CNC pone requisiti elevati all’organizzazione del processo. In particolare, un approvvigionamento materiale flessibile richiede un allineamento preciso dei componenti per un serraggio riproducibile nella macchina di lavorazione. Nell’applicazione seguente, il processo di lavorazione su una Grob G550a viene automatizzato da un SherpaLoader®M50. L’alimentazione materiale avviene tramite due pallet. La posizione dei grezzi messi a disposizione viene rilevata dal sistema di telecamera integrato del robot. Il riconoscimento tramite telecamera identifica la giacitura esatta dei pezzi sui pallet e consente un movimento di presa preciso, indipendentemente dalla precisione di deposito. Questo riduce i requisiti per il caricamento manuale dei pallet e minimizza le interruzioni del flusso produttivo dovute a errori. 

Posizionamento automatizzato dei componenti e serraggio per una qualità di processo costante

Il SherpaLoader®M50 è dotato di due pinze parallele a due griffe, una per i grezzi e una per i pezzi finiti. Dopo aver rilevato le posizioni dei componenti con la tecnologia di riconoscimento tramite telecamera, il robot afferra il primo grezzo dal pallet con la pinza per grezzi e lo posiziona su una piastra di allineamento. Mediante l’appoggio contro una battuta fissa, la giacitura del componente viene referenziata con esattezza prima del serraggio. Questo garantisce un trasferimento ripetibile al dispositivo di serraggio e riduce la varianza nella posizione di serraggio. Ciò si ripercuote direttamente sulla precisione dimensionale e sulla qualità superficiale. Successivamente viene eseguita la pulizia automatica della morsa del centro di lavoro Grob G550a con aria compressa, per evitare errori di serraggio dovuti a trucioli o residui. La pulizia automatica regolare contribuisce ad aumentare la stabilità del processo e riduce i tempi di fermo dovuti a guasti nell’area di serraggio. Il braccio del robot inserisce quindi il grezzo pre-posizionato nella morsa pulita e la lavorazione ha inizio. 

Processi sincroni per massimizzare il tempo di funzionamento del mandrino della Grob G550a

Mentre il centro di lavoro Grob G550a esegue la lavorazione, il SherpaLoader®M50 preleva già il grezzo successivo dal pallet e lo posiziona sulla piastra di allineamento. In questo modo i tempi di attesa tra le fasi di lavorazione vengono ridotti al minimo e il tempo di funzionamento del mandrino viene massimizzato. Lo svolgimento parallelo della movimentazione dei componenti e della lavorazione aumenta la disponibilità della macchina e migliora lo sfruttamento economico del centro di lavoro. Al termine della lavorazione, il pezzo finito viene pulito automaticamente con aria compressa direttamente nella morsa della macchina. Successivamente il robot preleva il pezzo finito con la pinza per pezzi finiti e pulisce la morsa un’ulteriore volta. Il grezzo già preparato viene ora inserito in modo automatizzato, così che il ciclo di lavorazione successivo possa iniziare senza intervento manuale. La movimentazione costante da parte del robot garantisce una sequenza di processo costante, evitando così scostamenti nell’operazione di serraggio. In questo modo viene garantita una qualità dei componenti costante. 

Produzione riproducibile con interventi manuali ridotti

La combinazione di riconoscimento tramite telecamera, movimentazione controllata e pulizia automatica consente una qualità dei componenti costante con un contemporaneo alleggerimento del personale addetto. Riducendo gli interventi manuali si minimizza il rischio di errori dell’operatore, si aumenta la sicurezza di processo e si raggiunge una disponibilità continua della macchina. Il SherpaLoader®M50 realizza così uno svolgimento produttivo stabile ed efficiente sulla Grob G550a, adatto a processi in serie con elevati requisiti di qualità a tempo ciclo costante. 

Automazione conforme alle norme di sicurezza sulla Grob G550a con il SherpaLoader®M50

Il processo automatizzato sulla Grob G550a soddisfa tutti i requisiti rilevanti per la sicurezza per il funzionamento in ambienti industriali. L’intera cella di produzione è dotata di protezioni orientate alla sicurezza che impediscono interventi nella zona di pericolo. Tra queste rientrano dispositivi meccanici contro l’accesso, il sottoattraversamento e lo scavalcamento, una barriera fotoelettrica monitorata in sicurezza con risoluzione di 30 mm per il rilevamento delle mani sul lato di carico nonché una porta di revisione monitorata in sicurezza sul retro dell’impianto. Inoltre la posizione e la velocità del robot sono monitorate in sicurezza. Queste misure garantiscono un funzionamento sempre sicuro e affidabile dell’impianto automatizzato. 

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