在CNC制造中，采用自动化解决方案来使加工工艺更高效、更具可重复性。SherpaLoader® M25 与 五轴加工中心 Grob G350 的组合，能够实现标准化的流程、减少辅助时间并稳定整个工艺。通过机器人集成，工艺得以统一，生产率得到提高，并实现成品件稳定一致的高质量。

自动化切削加工工艺在 Grob G350 上借助 SherpaLoader® M25

物料准备通过台车实现，台车确保了结构化且易于取用的物料供给。机器人配备两个两爪夹爪，可实现工件的安全运输。借助基于摄像头的识别系统，SherpaLoader® M25 采集毛坯在物料存储上的位置，并实现工件的精确取件。由此减少了物料准备的人工投入，并简化了对不同几何形状的适应。机器人使用毛坯夹爪抓取第一个毛坯并将其转移到对齐工位。在此通过机械挡块进行精确的位置校正，以最大限度减少夹持前的偏差。精确的对齐有助于实现可重复的夹持和稳定一致的高工件质量。

随后，SherpaLoader® M25 将毛坯运送到 Grob G350 的工作区并将其定位在虎钳中。夹持完成后切削加工开始，同时下一个毛坯已在对齐工位上完成准备。通过同步加工，停机时间得以减少，主轴运行时间得以最大化。加工结束后，机器人使用成品件夹爪取出成品件，同时将准备好的毛坯夹入虎钳。完成的工件随后被放置在物料存储上。

工艺可靠性的结合通过 Grob G350 的自动化实现经济化生产

使用 SherpaLoader® M25 在 Grob G350 上的自动化将工艺可靠的流程与高效率和高稳定性融为一体。摄像头系统支持灵活的批次切换并减少准备时间，而机械对齐和并行的工件准备则提高了生产率。此外，一道光栅以及防止下方钻入和上方越界的防护装置确保了安全的运行。由此实现了经济的批量生产，它提供稳定一致的高质量、最大限度减少人工干预并优化机床的利用率。

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在现代CNC制造中，自动化解决方案被越来越多地用于提高生产率、工艺稳定性和经济性。工业机器人的集成有助于使工艺标准化、减少辅助时间并确保稳定一致的高质量。Mazak Integrex i-400ST 与 SherpaLoader®T25 的组合实现了完全自动化的加工，其中从毛坯到成品件的所有步骤都协调进行。

物料准备与预备在 Mazak Integrex i-400ST 上

工件通过台车提供。SherpaLoader®T25 配备一个用于毛坯的三爪夹爪和一个用于成品件的两爪夹爪。机器人借助基于摄像头的识别系统直接在物料存储上采集毛坯。由此减少了对手动物料准备的要求。同时，基于摄像头的识别简化了生产对不断变化的生产条件和工件几何形状的适应。由此减少了准备工作量，并提高了生产工艺的灵活性。采集到第一个工件后，机器人手臂抓取毛坯并将其转移到对齐工位。在此进行精确的位置校正，从而使在设备中的夹持能够可重复且无位置偏差地进行。这种精确的准备最大限度减少了公差误差，并有助于实现稳定一致的高工件质量。随后，机器人将准备好的毛坯运送到 Mazak Integrex i-400ST 的工作区。

机器人辅助的CNC切削加工借助 Mazak Integrex i-400ST

机器人手臂将工件夹入设备的主轴。随后切削加工工艺开始。在加工进行期间，SherpaLoader®T25 已从物料存储中抓取下一个毛坯并在对齐工位上对齐它。通过同步工艺的集成，辅助时间得以减少，主轴运行时间得以提高。在加工期间，Mazak Integrex i-400ST 自动将工件从主轴转移到副主轴。这一过程实现了无需人工干预即可加工工件的两面。切削加工结束后，机器人使用两爪夹爪从副主轴中取出完成的工件。同时，此前对齐的毛坯被送入工作区并直接夹入主轴。这种连续的物流确保了设备避免停机，加工能够无缝地继续进行。随后，机器人手臂将成品件再次放置在物料存储上。 

工艺可靠的CNC自动化借助 SherpaLoader®T25 在 Mazak Integrex i-400ST 上

使用 SherpaLoader®T25 在 Mazak Integrex i-400ST 上的自动化，将精确的工件搬运与同步工艺和高工艺稳定性相结合。其优势体现在恒定的工件质量、提高的生产率以及减少的辅助时间上。在此过程中，运行始终遵守最高的安全标准。一道受监控的安全门、一道光幕以及防止下方钻入和上方越界的防护装置，确保了自动化生产的安全运行。由此实现了经济且可重复的批量生产，既符合现代生产环境的质量要求，也符合其安全要求。

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在现代CNC制造中，自动化解决方案日益重要，以确保始终稳定的工艺流程并提升效率。将SherpaLoader®T25集成到Okuma Simul Turn LU300-M的生产流程中，可实现可靠的工件搬运和优化的工艺控制。从毛坯到成品件的所有步骤都实现了自动化和同步化。

机器人辅助切削加工于Okuma Simul Turn LU300-M：从物料准备到成品件

毛坯通过台车进行准备，确保有序且易于取用的供料。SherpaLoader®T25使用两个三爪夹爪之一从物料存储处取出第一个毛坯，并将其送至对齐工位。在那里对工件进行精确的位置校正，以尽量减少夹持前的偏差。随后，机器人将毛坯送入Okuma Simul Turn LU300-M的工作区。在夹持前，机器人用压缩空气清洁主轴。由此清除切屑和冷却润滑液残留，确保可重复的夹持。工件夹入主轴后，开始切削加工。在切削加工期间，SherpaLoader®T25已经准备好下一个毛坯并将其定位在对齐工位上。同步流程的集成实现了优化的物流，从而减少辅助时间并最大化主轴运行时间。加工完成后，机器人在主轴旋转时用压缩空气清洁工件。由此清除所有切屑，并确保始终如一的高表面质量。这种自动化清洁提高了工艺稳定性并最大限度地减少了返工。加工后，SherpaLoader®T25使用成品件夹爪取出成品件，并对夹持位置进行再次清洁。随后，已经送入Okuma Simul Turn LU300-M工作区的预备毛坯被夹持。机器人将成品件放回物料存储处。第二台装有毛坯的台车被集成到流程中，使机器人能够无缝地延续物流。这条连贯的工艺链减少了人工干预并显著提高了有效主轴运行时间。

安全与高效：Okuma Simul Turn LU300-M自动化

在Okuma Simul Turn LU300-M上使用SherpaLoader®T25的自动化通过精确的工件搬运和恒定的夹持条件确保高工件质量。优化的流程提高了生产率并减少了辅助时间，从而提升了生产的经济性。集成的安全装置，如受监控的推拉门、带反射镜的光幕以及防侵入保护，保障了生产区域的安全并防止未经授权的进入。总体而言，该解决方案实现了稳定、高效和安全的生产，具有高度的工艺可靠性和更优的人员配置。

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现代CNC制造需要在加工流程、工件搬运和物流之间进行精确协调。Gildemeister CTX 400与SherpaLoader®T25的组合实现了标准化流程，减少辅助时间，并支持始终如一的高工件质量。同时最大限度地减少人工例行操作，并将机床运行时间持续保持在高位。

机器人辅助塑料切削加工于Gildemeister CTX 400

物料准备采用基于托盘的方式，从而确保有序且易于取用的工件供料。SherpaLoader®T25配备了一个两爪夹爪和一个三爪夹爪。从物料存储处取出第一个塑料毛坯时使用两爪夹爪，可实现安全且不损伤材料的搬运。随后，机器人将工件送入Gildemeister CTX 400的主轴，并在其中通过真空吸附装置进行夹持。这种夹持方法可确保位置精确的固定，且不会使塑料材料变形。随后的切削加工在恒定的夹持条件下进行，从而确保工件的尺寸精度。

自动化多面加工于Gildemeister CTX 400

第一道加工完成后，机械臂使用三爪夹爪取出工件，该夹爪即使对于复杂几何形状也能实现安全的搬运。机器人将半成品件定位在翻转工位上，以便能够接触到第二个加工面。通过定义明确的翻转，为第二道加工步骤确保了可重复的精确位置。再次使用两爪夹爪将工件放入主轴。由此支持精确的定位并保护表面。在第二道切削加工中，夹持和加工条件同样保持恒定，从而确保一致的表面质量和尺寸精度。 

连续的生产流程与Gildemeister CTX 400的质量管理

第二道加工完成后，SherpaLoader®T25使用三爪夹爪取出成品件，并将其放置在用作成品件物料存储的第二个托盘上。随后，机器人立即从毛坯物料存储处取出下一个毛坯。这种无间断的流程避免了机床停机并提高了有效主轴运行时间。精确的工件搬运、恒定的夹持条件和连贯的自动化相结合，确保了始终如一的高工件质量，减少辅助时间并提升生产率，同时始终满足最高的安全标准。整个生产区域通过封闭的护罩进行防护，可防止从下方钻入和从上方越界。此外，光幕和受监控的推拉门可防止对生产运行的未经授权干预。

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切削加工过程的机器人自动化在制造业中日益重要。SherpaLoader® M25 与 HURCO VMX 30i 三轴加工机床配合，承担物料搬运、毛坯定位以及送入机床等重复性任务，从而形成标准化流程。同时，该机器人可集成基于摄像头的识别系统、精确对齐和同步的工艺步骤，持续支持生产流程。 

物料准备与 SherpaLoader® M25 在 HURCO VMX 30i 上的摄像头零件识别

切削加工自动化的基础是智能物料准备。毛坯通过带有多个抽屉的 Spacebox 提供。SherpaLoader® M25 自动打开 Spacebox 的抽屉，并通过基于摄像头的识别系统采集毛坯的位置。基于摄像头的识别可靠地识别工件，即使位置不断变化，也能在无需人工检查的情况下实现安全取件。这降低了误抓取的风险并提高了过程稳定性。机器人配备两个两爪夹爪，确保工件的安全稳定运输。机器人手臂用毛坯夹爪从物料存储中抓取第一个毛坯，并将其放置在对齐工位上。摄像头采集与精确抓取的结合确保了可重复精度的搬运，并最大限度减少运输损伤。 

精确对齐与夹紧 使用 SherpaLoader® M25 在 HURCO VMX 30i 上

在对齐工位上，SherpaLoader® M25 将毛坯顶靠在机械挡块上。这种精确的预定位确保工件在送入 HURCO VMX 30i 的虎钳之前以可重复精度对齐。自动夹紧减少了人工干预，提高了过程安全性并确保稳定的工件质量。通过精确对齐，可最大限度减少加工过程中的修正，从而支持生产稳定性。对齐后，机器人将工件送入 HURCO VMX 30i 的工作区。 

同步流程与连续物料流，借助 SherpaLoader® M25 在 HURCO VMX 30i 上

在 HURCO VMX 30i 切削当前工件的同时，SherpaLoader® M25 已在对齐工位上对齐下一个毛坯。加工完成后，机器人用成品件夹爪取出成品件，并将已随身携带的新毛坯放入虎钳。随后机器人手臂将成品件重新放回物料存储。这些同步流程减少了辅助时间，优化了机床利用率，并确保持续的高生产率。下一个毛坯的并行准备支持连续的物料流并提高主轴运行时间。 

最大化经济效益与 HURCO VMX 30i 配合 SherpaLoader® M25 的过程安全性

使用 SherpaLoader® M25 对 HURCO VMX 30i 进行自动化，通过稳定的流程提高了经济效益，并减少了人力投入。基于摄像头的采集、精确对齐和同步工艺步骤提高了可重复精度并确保过程稳定性。同时，自动化减轻了操作人员的负担，因为物料搬运或夹紧等人工操作得以省去。为确保自动化生产的安全运行，已安装防止干预、下钻和越界的安全装置，以及光栅和带接近传感器的门，用于监控工作区并防止干预。由此在确保安全运行的同时实现了高生产率。 

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自动化 CNC 加工在现代制造中日益重要，因为它能实现稳定的工件质量和机床的高利用率。在所展示的切削加工自动化中，GF Machining MILL E 700 U 的生产工艺通过一台 SherpaLoader® M25 得到扩展。SherpaLoader® M25 实现物料准备自动化，精确对齐工件并将其受控地送入五轴加工机床。由此形成辅助时间减少、过程安全性提高、机床生产率最优的稳定工艺。 

完整的生产自动化 GF Machining MILL E 700 U 配合 SherpaLoader® M25

毛坯的物料准备通过带有多个抽屉的 Spacebox 进行。SherpaLoader® M25 自动打开 Spacebox 的各个抽屉，并通过基于摄像头的识别系统采集毛坯的位置。这种基于摄像头的识别可实现与位置无关的工件识别，并确保即使位置不同也能安全取件。由此降低了误抓取的风险，工艺保持稳定。 
摄像头系统的另一个优势在于应对变化的工件几何形状时的灵活性。不同的工件无需繁琐的换型即可被识别和抓取，从而显著缩短准备时间。机器人还配备了两个两爪夹爪。机器人手臂用毛坯夹爪抓取第一个毛坯并将其送至对齐工位。在对齐工位上，毛坯顶靠机械挡块进行对齐。这种预定位确保工件在送入 GF Machining MILL E 700 U 的虎钳之前以可重复精度对齐。自动夹紧减少了人工干预，提高了过程安全性，并确保工件的可重现夹持。 

同步流程与稳定一致的工件质量，借助 SherpaLoader® M25

在 GF Machining MILL E 700 U 进行第一个工件切削的同时，SherpaLoader® M25 已在对齐工位上对齐下一个毛坯。加工完成后，机器人用成品件夹爪取出成品件，并将随身携带的下一个新毛坯放入 GF Machining MILL E 700 U 的虎钳。随后机器人手臂将成品件重新放回物料存储。这些同步流程减少了辅助时间，提高主轴运行时间，并确保稳定一致的高工件质量。 

提高经济效益和过程安全性 GF Machining MILL E 700 U 配合 SherpaLoader® M25

使用 SherpaLoader® M25 对 GF Machining MILL E 700 U 进行自动化，通过稳定的流程和恒定的机床利用率提高了生产的经济效益。自动化物料准备、基于摄像头的零件识别、精确对齐和同步流程的结合，显著减少了人工干预。由此持续提高了过程安全性、可重复精度和机床可用性。同时，自动化减轻了操作人员的负担，因为物料搬运或清洁等人工操作得以省去。自动化生产的安全运行通过最高的安全标准得到保障。防止干预、下钻或越界的安全装置，以及光栅和受监控的进入门，确保了安全运行，从而在优化运营成本的同时确保高生产率。 

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为了经济地使用五轴加工中心，减少人工干预起着核心作用。在此实现的解决方案中，SherpaLoader® M25 在一台 Hermle C 20 U 上实现了贯穿全程的工件搬运自动化。从毛坯拾取到成品件放置的各个流程相互协调，在恒定的夹持质量下实现均匀的工件供给。基于摄像头的零件识别、自动化夹具操作和受控的清洁序列相结合，构成了稳定的机器人辅助生产工艺的基础。 

集成的安全功能 用于自动运行 

为安全地实现自动化工艺，机器人单元配备了全面的防护装置。上料侧一道分辨率为 30 mm 的安全监控光幕可防止人员意外进入安全区域。此外，背面还有一道受监控的翼门。结合对机器人位置和速度的持续比对，始终确保对人员安全的运行，并可靠防止运行期间的干预、下钻或越界。这些安全装置实现了不间断、可靠保护的流程。 

机器人辅助的 CNC 切削加工 在 Hermle C 20 U 上 

物料准备通过 SpaceBox 进行。它由机器人自动化，并通过机器人夹爪上的抽拉钩打开。一套基于摄像头的识别系统随后采集物料存储中毛坯的位置，使 SherpaLoader® M25 能够安全且位置正确地抓取。毛坯的自动采集降低了对物料存储人工上料的要求，并能够轻松地使自动化适应变化的工件几何形状和生产条件。机器人手臂配备了两个两爪平行夹爪。它用毛坯夹爪夹持第一个毛坯，并将其定位在对齐工位的机械挡块上。确定的预对齐减少了夹持误差，确保在机床虎钳中的可重复精度夹持，并支持加工质量的可重现性。在毛坯自动对齐后，SherpaLoader® M25 将其送入 Hermle C 20 U 的工作区。在放入工件之前，会自动清洁虎钳，以清除切屑或冷却润滑液残留。由此改善了夹持条件，减少了夹紧技术的磨损，并避免了加工过程中的潜在故障。随后机器人将毛坯放入机用虎钳。SherpaLoader® M25 配有集成的扭矩扳手，机器人可用它以确定的扭矩和旋转角度关闭机械虎钳。在切削过程中，已与主时间并行地准备下一个毛坯。同步流程的实施减少了机床停机时间，并实现主轴运行时间的最大化。切削过程后，机器人手臂清洁成品件，以清除切屑或冷却润滑液等附着物。随后 SherpaLoader® M25 用扭矩扳手打开虎钳，并用成品件夹爪取出成品件。在放入并夹紧下一个毛坯之前，会再次自动清洁虎钳。完成的工件被重新放置在物料存储上。通过标准化的清洁和交接，支持了恒定的加工质量并简化了机床维护。 

高效自动化 Hermle C 20 U 配合 SherpaLoader® M25

通过 SherpaLoader® M25 在 Hermle C 20 U 上的自动化交接，为整个切削加工过程创造了可重现的条件。通过确定的工件识别、精确预对齐和自动化虎钳操作的结合，可减少人工干预的影响。机器人辅助的 CNC 加工由此在恒定的夹持和交接条件下进行，从而改善工件的尺寸精度并最大限度降低废品率。同时，自动化能够在人力投入最小的情况下实现机床的连续利用。这提高了批量生产的效率，并支持对现有资源的经济可计划的利用。 

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自动化切削加工流程在提高工艺稳定性、减少人工干预和改善机床利用率方面具有潜力。通过确定的搬运步骤和重复定位精度高的工件供给，可创造恒定的生产条件。本视频演示了如何通过集成一台SherpaLoader® M20，对DMG CMX 70 U的切削加工流程进行全面自动化。 

切削加工自动化：DMG CMX 70U 

物料准备通过两台台车进行，毛坯在台车上备料。SherpaLoader® M20安装在底座上以优化可达性，配有两个两爪平行夹爪，用于毛坯和成品件搬运的不同调节方式。工件抓取通过基于摄像头的识别技术进行，该技术捕捉物料准备区上工件的位置和方位。机械臂将第一个毛坯放置到对齐工位上。在该工位上，毛坯贴靠一个固定挡块。这一确定的位置用于为随后在DMG CMX 70 U加工中心机用虎钳中的装夹做准备。自动化对齐减少了工件位置的偏差，并支持加工的可重现性。装夹前，先用压缩空气自动清洁机用虎钳。机器人借助集成的扭矩扳手自动操作机用虎钳。机器人还额外配备了一个致动器，用于可靠地关闭机床舱门。随后，DMG CMX 70 U开始切削加工流程。在此期间，下一个毛坯已在对齐工位上准备就绪。 

主轴运行时间最大化，通过SherpaLoader® M20的同步流程 

一旦加工完成，SherpaLoader® M20借助致动器打开机床舱门。已完成加工的工件首先在装夹状态下用压缩空气清洁。随后，机器人松开机用虎钳，用成品件夹爪取出成品件，并再次清洁夹持位置。这可防止切屑和润滑剂残留物在夹紧技术中堆积，并有助于装夹条件的恒定。先前准备好的毛坯随后被放入清洁后的机用虎钳并自动装夹。门再次关闭，下一个加工循环开始。取出的成品件被重新放置到物料存储上。通过工件搬运与加工的同步顺序，辅助时间得以减少。这种做法有助于提高主轴运行时间，并改善加工中心的经济利用率。 

接触安全且运行安全的自动化：DMG CMX 70 U 

工件搬运的全面自动化最大限度减少了人工干预，并降低了出错可能性。同时，加工节拍得到标准化，并确保了稳定一致的工件质量。为使自动化生产单元安全运行，该设备配备了多项安全导向装置。其中包括用于防止伸入、下钻和越界的机械防护装置、上料侧一道用于手部识别的分辨率为30 mm的安全监控光幕，以及设备后侧一道安全监控的检修门。此外，机器人的速度和位置受到持续的安全监控。这些措施确保运行符合现行安全规范，并在保持高可用性的同时实现安全的生产流程。 

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在 CNC 车削加工中，精确且可重复的工件搬运对工艺稳定性起着核心作用。在以下应用中，矩形铸件在 MORI SEIKI SL-400BMC/800 上的物料准备与装夹由一台 SherpaLoader®T20 实现自动化。通过对工件上料、定位和工件装夹的自动化，可以减少人工干预、降低辅助时间，并使生产工艺标准化和优化。 

自动化 CNC 切削加工，搭配 MORI SEIKI SL-400BMC/800

物料准备通过一台台车完成，毛坯放置在台车上。SherpaLoader®T20 借助 集成的摄像头系统 检测所提供的工件。该系统可识别不规则散放工件的位置与姿态。根据这些信息，两爪平行夹爪精确抓取第一个工件，并将其放置在对齐板上。  

机器人单元在自主运行中保障人员安全的生产。安全装置包括一套安全型控制系统、用于防止伸入、下钻和越过的机械防护装置、一道在上料侧分辨率为 30 mm 用于手部识别的安全监控光幕、一扇位于背面的安全监控检修门，以及在 Performance Level d 等级下对机器人位置和速度的持续监控。这些措施可在与 MORI SEIKI SL-400BMC/800 联线运行时实现持续安全的运行。 

抓取毛坯后，机器人将工件放置在预定位滑道上。预定位用于对靠紧的工件边缘进行基准定位，以便装夹到 MORI SEIKI SL-400BMC/800 的卡盘中，并有助于提高重复定位精度。对齐后，毛坯被送入 MORI SEIKI SL-400BMC/800 的工作区。在装入机床夹具之前，先用压缩空气自动清洁卡盘，以清除切屑和润滑剂残留。由此确保装夹的可重复性和较高的工件质量。随后毛坯被装夹到清洁后的卡盘中，车削加工随即开始。对齐、清洁与装夹的自动化组合有助于实现稳定的装夹位置，从而保证工艺的重复精度。 

并行流程，减少辅助时间并提升工艺可靠性

当工件在 MORI SEIKI SL-400BMC/800 上加工时，SherpaLoader®T20 已经在准备下一个工件。在对齐板上的定位与正在进行的加工过程同步完成，从而减少辅助时间。切削加工结束后，成品件在装夹状态下用压缩空气自动清洁，随后机器人手臂用两爪夹爪将其取出。接着再次清洁卡盘，并自动放入下一个已准备好的毛坯。同步的搬运最大限度地减少了各加工节拍之间的辅助时间，并 最大化主轴运行时间。 

稳定的批量生产，搭配 MORI SEIKI SL-400BMC/800

SherpaLoader®T20 将成品件重新放回物料存储区。自动化回送可实现对已加工工件的有序归类，并保障生产流程。工件搬运的 全面自动化 将人工干预降至最低，从而最大限度地降低操作失误的风险，实现持续可重复的生产。同时 操作人员的负担得到减轻，可以专注于更高层次的工作。摄像头位置识别、自动对齐、受控装夹与反复清洁的组合，在保持高机床利用率的同时确保始终如一的高工件质量。由此，SherpaLoader®T20 实现了一个稳定可靠且高效的车削流程——特别适用于具有稳定节拍时间的高重复精度批量生产。 

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在 CNC 加工机床上对工件进行自动化切削加工对工艺组织提出了很高的要求。尤其是灵活的物料准备，需要精确的工件对齐，以便在加工机床中实现可重复的装夹。在以下应用中，Grob G550a 上的切削加工流程由一台 SherpaLoader®M50 实现自动化。物料进给通过两个托盘完成。所提供毛坯的位置由机器人集成的摄像头系统检测。摄像头引导的识别可确定工件在托盘上的精确位置，并在不依赖摆放精度的情况下实现精确的抓取动作。这降低了对人工装填托盘的要求，并最大限度地减少了因错误导致的生产流程中断。 

自动化工件定位与装夹，实现稳定的工艺质量

SherpaLoader®M50 配备两个两爪平行夹爪，一个用于毛坯，一个用于成品件。在使用 摄像头识别技术 检测工件位置后，机器人用毛坯夹爪从托盘上抓取第一个毛坯，并将其定位在对齐板上。通过靠紧固定挡块，在装夹前对工件位置进行精确基准定位。这确保了向夹具的高重复精度交接，并减少装夹位置的偏差。这直接影响尺寸精度和表面质量。随后用压缩空气自动清洁 Grob G550a 加工中心的机用虎钳，以避免因切屑或残留物造成的装夹误差。定期的自动清洁有助于提高工艺稳定性，并减少因装夹区域故障造成的停机时间。接着机器人手臂将预定位的毛坯放入清洁后的机用虎钳中，加工随即开始。 

同步流程，最大化 Grob G550a 的主轴运行时间

当 Grob G550a 加工中心进行切削加工时，SherpaLoader®M50 已经从托盘上抓取下一个毛坯并将其定位在对齐板上。这样可最大限度地减少各加工步骤之间的等待时间，并 最大化主轴运行时间。工件搬运与加工的并行进行提高了机床可用率，并改善了加工中心的经济利用率。切削加工结束后，直接在机用虎钳中用压缩空气自动清洁成品件。随后机器人用成品件夹爪取出成品件，并再次清洁机用虎钳。此时自动放入已准备好的毛坯，使下一加工循环无需人工干预即可开始。机器人始终如一的搬运确保了稳定的工艺顺序，从而避免装夹过程中的偏差。由此保证了始终如一的工件质量。 

可重复的生产，并减少人工干预

摄像头识别、受控搬运与自动清洁的组合，在 同时减轻操作人员负担 的情况下实现稳定的工件质量。通过减少人工干预，最大限度地降低了操作失误的风险，提高了工艺可靠性，并实现持续的机床可用率。由此，SherpaLoader®M50 在 Grob G550a 上实现了稳定高效的生产流程——适用于在保持稳定节拍时间的同时具有高质量要求的批量工艺。 

符合安全规范的自动化，在 Grob G550a 上使用 SherpaLoader®M50

Grob G550a 上的自动化流程满足在工业环境中运行的所有安全相关要求。整个生产单元配备了防止人员进入危险区域的安全型防护装置。其中包括用于防止伸入、下钻和越过的机械装置、一道在上料侧分辨率为 30 mm 用于手部识别的安全监控光幕，以及一扇位于设备背面的安全监控检修门。此外，机器人位置和速度也受到安全监控。这些措施确保自动化设备始终安全可靠地运行。 

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