机器人辅助切削加工，优化生产流程
自动化切削加工流程在提高工艺稳定性、减少人工干预和改善机床利用率方面具有潜力。通过确定的搬运步骤和重复定位精度高的工件供给，可创造恒定的生产条件。本视频演示了如何通过集成一台SherpaLoader® M20，对DMG CMX 70 U的切削加工流程进行全面自动化。
切削加工自动化：DMG CMX 70U
物料准备通过两台台车进行，毛坯在台车上备料。SherpaLoader® M20安装在底座上以优化可达性，配有两个两爪平行夹爪，用于毛坯和成品件搬运的不同调节方式。工件抓取通过基于摄像头的识别技术进行，该技术捕捉物料准备区上工件的位置和方位。机械臂将第一个毛坯放置到对齐工位上。在该工位上，毛坯贴靠一个固定挡块。这一确定的位置用于为随后在DMG CMX 70 U加工中心机用虎钳中的装夹做准备。自动化对齐减少了工件位置的偏差，并支持加工的可重现性。装夹前，先用压缩空气自动清洁机用虎钳。机器人借助集成的扭矩扳手自动操作机用虎钳。机器人还额外配备了一个致动器，用于可靠地关闭机床舱门。随后，DMG CMX 70 U开始切削加工流程。在此期间，下一个毛坯已在对齐工位上准备就绪。
主轴运行时间最大化，通过SherpaLoader® M20的同步流程
一旦加工完成，SherpaLoader® M20借助致动器打开机床舱门。已完成加工的工件首先在装夹状态下用压缩空气清洁。随后，机器人松开机用虎钳，用成品件夹爪取出成品件，并再次清洁夹持位置。这可防止切屑和润滑剂残留物在夹紧技术中堆积，并有助于装夹条件的恒定。先前准备好的毛坯随后被放入清洁后的机用虎钳并自动装夹。门再次关闭，下一个加工循环开始。取出的成品件被重新放置到物料存储上。通过工件搬运与加工的同步顺序，辅助时间得以减少。这种做法有助于提高主轴运行时间，并改善加工中心的经济利用率。
接触安全且运行安全的自动化：DMG CMX 70 U
工件搬运的全面自动化最大限度减少了人工干预，并降低了出错可能性。同时，加工节拍得到标准化，并确保了稳定一致的工件质量。为使自动化生产单元安全运行，该设备配备了多项安全导向装置。其中包括用于防止伸入、下钻和越界的机械防护装置、上料侧一道用于手部识别的分辨率为30 mm的安全监控光幕，以及设备后侧一道安全监控的检修门。此外，机器人的速度和位置受到持续的安全监控。这些措施确保运行符合现行安全规范，并在保持高可用性的同时实现安全的生产流程。
