optimise les processus de travail pour une gestion plus efficace des ressources humaines

Le fabricant de boîtiers ROLEC libère davantage d’espace pour la production grâce à l’utilisation de robots MAFU-SHERPA

Les origines de ROLEC remontent aux années 1960. Son fondateur, Friedhelm Rose, a révolutionné le secteur à l’époque en développant les premiers boîtiers étanches en aluminium au monde. Depuis, l’entreprise familiale n’a cessé de se développer et est aujourd’hui l’un des principaux fabricants de boîtiers, de boîtiers IHM et de systèmes de bras de support. La force d’innovation de Friedhelm Rose perdure encore aujourd’hui et a donné naissance à des produits novateurs tels que le système de bras de support profiPLUS et la série de boîtiers aluDOOR, récompensée par le German Innovation Award 2023.

Tous les boîtiers ROLEC sont fabriqués à l’aide d’un parc de machines à la pointe de la technologie. Grâce à une technologie CNC de précision, des ajustements ultraprécis et des évidements sur mesure sont percés ou effectués par fraisage selon les besoins. Même les exigences les plus complexes en matière d’usinage des produits sont satisfaites sans difficulté.

Avant l’automatisation

La fabrication de boîtiers en aluminium sur mesure destinés à l’intégration de composants électriques et électroniques représentait un défi en termes de main-d’œuvre.

Une partie de ces boîtiers en aluminium a été usinée en un seul serrage sur des machines HAAS de type VF-3SS. Le centre d’usinage à 4 axes a été transformé en machine à 5 axes et a été équipé d’un mandrin à quatre mors de la société HWR. Cela était nécessaire pour éviter les marques de serrage sur la géométrie à parois minces et pour garantir la promesse de qualité supérieure de ROLEC. Les machines de traitement ne disposaient pas d’un passage de fluides sur le quatrième axe pour l’actionnement d’un dispositif de serrage.

Bien que les processus de fabrication se déroulent de manière stable, les opérateurs de machines effectuaient souvent d’autres tâches au sein de l’atelier en raison des longs cycles de production. Une fois le programme d’usinage terminé, la broche du centre d’usinage restait donc régulièrement à l’arrêt jusqu’à ce que le personnel d’exploitation enregistre la fin de l’usinage, nettoie la pièce finie et réapprovisionne la machine. La direction de la production cherchait donc à optimiser l’affectation du personnel et à maximiser le temps de broche.

Le défi technique consistait à automatiser cette technique de serrage éprouvée sans modifier le processus de serrage existant.

La solution

comprenait un SherpaLoader® M25 équipé d’un entraînement de broche électrique. Dans un premier temps, les tâches ont été redistribuées : la séparation et l’alimentation en continu des pièces sont désormais assurées par des employés semi-qualifiés, tandis que les opérateurs CNC qualifiés se concentrent sur la qualité de production et l’automatisation.

Dans le nouveau processus, la SpaceBox est chargée de matière première. Une fois la commande en cours terminée, l’opérateur de la cellule robotisée peut remplacer la SpaceBox vide par une nouvelle contenant des pièces brutes – à l’aide d’un transpalette – et reprendre immédiatement la production. Il est également possible de laisser la SpaceBox à sa place pendant que les pièces usinées sont remplacées par des ébauches. La nouvelle commande est sélectionnée dans la commande par dialogue, et le robot se met au travail : il saisit les pièces, les place dans la station de marquage, puis dans l’étau. La pièce est serrée à l’aide d’une visseuse dynamométrique fixée au robot. Les pièces finies sont automatiquement nettoyées à l’air comprimé et replacées dans la SpaceBox par le robot.

L’un des principaux défis de ce projet d’automatisation consistait à éviter les marques de serrage. La transmission de la force au préhenseur s’effectuait par l’intermédiaire de quatre inserts de serrage dotés d’une surface en polyuréthane, dont les propriétés ont été spécialement adaptées à cette application lors de la phase de conception. Cela a permis de garantir la qualité haut de gamme habituelle de ROLEC tout en assurant l’automatisation.

Les quelque 70 boîtiers contenus dans la SpaceBox garantissent que l’installation ne s’arrête jamais pour attendre l’opérateur. La main-d’œuvre nécessaire aux installations automatisées a diminué de plus de 50 %, ce qui a constitué un avantage concurrentiel significatif et a ainsi permis aux collaborateurs de consacrer davantage de temps à d’autres tâches. Le fait que la cellule robotisée fonctionne également pendant les quarts de nuit sans personnel et génère ainsi de la production est un effet secondaire bienvenu qui a permis de ramener le retour sur investissement à moins de deux ans.

Matthias Rose, directeur général :

« Nos coûts d’exploitation dépendent fortement de notre personnel. C’est pourquoi notre objectif était d’accroître la productivité de nos collaborateurs qualifiés et expérimentés. Aujourd’hui, nos collaborateurs gèrent deux machines de production supplémentaires. Compte tenu de la courte durée d’amortissement, nous avons immédiatement acheté la deuxième automatisation CNC de MAFU-SHERPA. Et nous prévoyons d’automatiser d’autres machines à l’avenir. »