Оптимізація робочих процесів за допомогою
для ефективнішого використання персоналу

Виробник корпусів ROLEC розширює виробничі можливості завдяки використанню роботів MAFU-SHERPA

Компанія ROLEC бере свій початок у 1960-х роках. Засновник компанії, Фрідхельм Розе, зробив революцію в галузі, розробивши перші у світі герметичні алюмінієві корпуси. З того часу сімейне підприємство постійно розвивалося і сьогодні є одним із провідних виробників корпусів, корпусів для HMI та систем кріплення. Інноваційний дух Фрідхельма Розе живе й досі та привів до створення таких передових продуктів, як система кронштейнів profiPLUS та серія корпусів aluDOOR, яка була відзначена премією German Innovation Award 2023.

Усі корпуси ROLEC виготовляються на найсучаснішому обладнанні. Завдяки точній технології ЧПУ за необхідності виконуються свердління або фрезерування для забезпечення найточніших припасувань та індивідуальних виїмок. Навіть найскладніші вимоги до обробки продукції виконуються без жодних труднощів.

До впровадження автоматизації

виробництво алюмінієвих корпусів на замовлення для монтажу електричних та електронних компонентів було складним завданням з точки зору кадрових ресурсів.

Частина цих алюмінієвих корпусів була оброблена за один затиск на верстатах HAAS моделі VF-3SS. 4-осьовий обробний центр був модернізований до 5-осьового верстата і працював з механічним чотирикулачковим патроном фірми HWR. Це було необхідно, щоб уникнути слідів затиску на тонкостінній геометрії та забезпечити дотримання обіцянки ROLEC щодо преміальної якості. Обробні верстати не мали вводу середовищ на четвертій осі для приведення в дію затискного пристрою.

Незважаючи на те, що виробничі процеси працювали стабільно, через тривалі цикли роботи оператори верстатів часто виконували інші завдання на інших ділянках виробництва. Тому після завершення програми обробки шпиндель обробного центру регулярно простоював, поки оператор не фіксував закінчення обробки, не очищав готувальну деталь і не завантажував нову. Тому керівництво виробництва прагнуло до більш ефективного використання персоналу та максимізації часу шпинделя.

Технологічне завдання полягало в тому, щоб автоматизувати перевірену техніку затиску, не змінюючи при цьому усталений процес затискання.

Рішення

складався з SherpaLoader® M25 з електричним приводом шпинделя. Спочатку було перерозподілено обов’язки: роздачу та безперервну подачу матеріалу тепер виконують працівники, які пройшли відповідне навчання, тоді як кваліфіковані оператори верстатів з ЧПК зосереджуються на якості виробництва та автоматизації.

У новому технологічному процесі SpaceBox завантажується сировиною. Після завершення поточного завдання оператор верстата в роботизованій комірці може замінити оброблену SpaceBox на нову з заготовками — за допомогою навантажувача — і негайно продовжити виробництво. Як варіант, SpaceBox може залишатися на своєму місці, поки оброблені деталі замінюються заготовками. Нове завдання вибирається в діалоговому керуванні, і робот починає роботу: він бере деталі, кладе їх у станцію тиснення, а потім у машинні лещата. Заготовка затискається за допомогою динамометричного ключа, встановленого на роботі. Готові деталі автоматично очищаються стисненим повітрям і робот повертає їх назад у SpaceBox.

Особливим викликом під час автоматизації було уникнення слідів затисків. Сила на грейфер передавалася через чотири затискні вставки з поліуретановою поверхнею, властивості яких на етапі проектування були спеціально адаптовані до цього конкретного випадку застосування. Це дозволило забезпечити автоматизацію, зберігши незмінну преміальну якість продукції ROLEC.

Завдяки приблизно 70 корпусам у SpaceBox гарантується, що установка ніколи не зупиняється, чекаючи на оператора. Залучення персоналу до роботи на автоматизованих лініях скоротилося більш ніж на 50%, що забезпечило значну конкурентну перевагу та надало співробітникам більше часу для виконання інших завдань. Той факт, що роботизована комірка працює навіть у нічні зміни без участі персоналу та при цьому виробляє продукцію, є бажаним побічним ефектом, який скоротив термін окупності інвестицій до менше ніж двох років.

Маттіас Розе, генеральний директор:

«Наші експлуатаційні витрати значною мірою залежать від персоналу. Тому нашою метою було підвищити продуктивність наших кваліфікованих і досвідчених фахівців. Сьогодні наші співробітники обслуговують ще дві виробничі машини. Завдяки короткому терміну окупності ми одразу ж придбали другу систему автоматизації з ЧПУ від MAFU-SHERPA. І в майбутньому ми плануємо автоматизувати й інші машини».