Оптимизовани радни процеси
за ефикасније распоређивање особља
Произвођач кућишта ROLEC ствара већу слободу за производњу употребом робота MAFU-SHERPA.
Корени компаније ROLEC сежу до 1960-их. Оснивач Фридхелм Роуз је револуционисао индустрију развојем првих затворених алуминијумских кућишта на свету. Од тада, породична компанија се континуирано развија и сада је водећи произвођач кућишта, HMI кућишта и система носача. Иновативни дух Фридхелм Роуза живи и данас, што је довело до револуционарних производа као што су систем носача profiPLUS и серија кућишта aluDOOR, која је освојила Немачку награду за иновације 2023. године.
Сва ROLEC кућишта се производе коришћењем најсавременијих машина. Прецизна CNC технологија омогућава бушење или глодање најфинијих углова и појединачних удубљења по потреби. Чак се и сложени захтеви машинске обраде лако испуњавају.
Пре аутоматизације
Производња алуминијумских кућишта по мери за уградњу електричних и електронских компоненти представљала је изазов у погледу радне снаге.
Нека од ових алуминијумских кућишта су обрађена у једном подешавању на HAAS VF-3SS машинама. Четвороосни обрадни центар је надограђен на петоосну машину и радио је са механичком четворочељусном главом од HWR-а. Ово је било неопходно како би се избегли трагови стезања у геометрији танких зидова и како би се осигурало ROLEC-ово обећање врхунског квалитета. Машине нису имале пролаз за медијум на четвртој оси за активирање уређаја за стезање.
Иако су производни процеси текли глатко, дуги циклуси су често наводили оператере машина да обављају задатке на другим тачкама унутар производне линије. Сходно томе, након што је програм обраде завршен, вретена обрадне машине су редовно остајала непомична док оператери не би регистровали крај процеса обраде, очистили готови део и поново учитали машину. Стога је управљање производњом циљало на ефикасније распоређивање особља и максимизирање времена рада вретена.
Технолошки изазов је био аутоматизовати проверену технологију стезања без промене устаљеног процеса стезања.
Решење
Састојао се од SherpaLoader® M25 са електричним погоном вретена. У почетку су задаци прерасподељени: појединачно сечење и континуирано снабдевање материјалом сада обављају полуквалификовани запослени, док се квалификовани техничари машинске обраде концентришу на квалитет производње и аутоматизацију.
У новом процесу, SpaceBox се пуни сировинама. Када се тренутни посао заврши, оператер машине у роботској ћелији може заменити коришћени SpaceBox новим који садржи бланкове – користећи палетни виљушкар – и одмах наставити производњу. Алтернативно, SpaceBox може остати на месту док се обрађени делови замењују бланковима. Нови посао се бира у дијалошком контролном оквиру, а робот почиње са радом: узима делове, поставља их у станицу за утискивање, а затим у стезаљку машине. Обрадак се стеже помоћу обртног кључа причвршћеног за робота. Готови делови се аутоматски чисте компримованим ваздухом и робот их враћа у SpaceBox.
Посебан изазов у процесу аутоматизације био је избегавање трагова стезања. Сила је примењена на хватаљку преко четири стезна улошка са полиуретанским површинама, чија су својства посебно прилагођена овој примени током фазе пројекта. Ово је осигурало аутоматизацију уз одржавање константно врхунског квалитета ROLEC-а.
Приближно 70 кућишта у SpaceBox-у осигуравају да систем никада не престаје да чека оператера. Потребе за особљем у аутоматизованим системима смањене су за више од 50%, што је резултирало значајном конкурентском предношћу и ослобађањем запослених за друге задатке. Чињеница да роботска ћелија ради и производи резултате и током ноћних смена без надзора је добродошао споредни ефекат који је смањио повраћај инвестиције на мање од две године.
Матијас Роуз, генерални директор:
„Наши оперативни трошкови у великој мери зависе од особља. Стога је наш циљ био да повећамо продуктивност наших квалификованих и искусних стручњака. Данас наши запослени користе две додатне производне машине. Због кратког периода амортизације, одмах смо купили други ЦНЦ систем за аутоматизацију од МАФУ-ШЕРПА. И планирамо да аутоматизујемо још машина у будућности.“
