Оптимизиране на работните процеси
за по-ефективно разпределение на персонала

Производителят на корпуси ROLEC създава повече пространство за производство с помощта на роботи MAFU-SHERPA

Корените на ROLEC водят началото си от 60-те години на миналия век. Основателят Фридхелм Розе прави революция в индустрията, като разработва първите в света херметизирани алуминиеви корпуси. Оттогава насам семейната фирма продължава да се развива и сега е един от водещите производители на корпуси, корпуси за HMI и системи за носещи рамена. Иновативната сила на Фридхелм Розе продължава и днес и води до създаването на пионерски продукти като системата за носещо рамо profiPLUS и серията корпуси aluDOOR, която спечели Германската награда за иновации 2023.

Всички корпуси на ROLEC се произвеждат с най-съвременни машини. Прецизната CNC технология се използва за пробиване или фрезоване на най-фините прилягания и персонализирани вдлъбнатини според нуждите. Дори сложните изисквания за обработка на продуктите се изпълняват лесно.

Преди автоматизацията

производството на алуминиеви корпуси по поръчка за монтаж на електрически и електронни компоненти представляваше предизвикателство за работната сила.

Някои от тези алуминиеви корпуси са обработени с една операция на затягане на машините HAAS VF-3SS. Четириосевият обработващ център беше модернизиран до петосева машина и работеше с механичен четиричелюстен патронник от HWR. Това беше необходимо, за да се избегнат следи от затягане в тънкостенната геометрия и да се гарантира обещанието за първокласно качество на ROLEC. Обработващите машини не разполагаха с преминаване на среди по четвъртата ос за работа с устройство за затягане.

Въпреки че производствените процеси бяха стабилни, операторите на машините често поемаха задачи в други точки на производството поради дългото време на работа. Поради това след приключване на програмата за обработка шпинделите на обработващия център редовно спираха, докато операторите регистрират края на обработката, почистят готовия детайл и отново заредят машината. Затова ръководството на производството искаше да използва по-ефективно персонала и да увеличи максимално шпинделното време.

Технологичното предизвикателство беше да се автоматизира доказаната техника на затягане, без да се променя установеният процес на затягане.

Решението

се състоеше от SherpaLoader® M25 с електрическо задвижване на шпиндела. Първоначално задачите бяха преразпределени: Разделянето и непрекъснатото подаване на материал сега се извършва от полуквалифицирани служители, докато квалифицираните механици по рязане се концентрират върху качеството на производството и автоматизацията.

При новия процес SpaceBox се зарежда със суровини. След приключване на текущото задание операторът на машината в роботизираната клетка може да замени готовия SpaceBox с нов, съдържащ заготовки – с помощта на палетна количка – и да продължи производството незабавно. Алтернативно, SpaceBox може да остане на място, докато обработените части се заменят със заготовки. Новото задание се избира в диалоговото управление и роботът започва работа: той взема частите, поставя ги в станцията за щамповане и след това в машинното менгеме. Детайлът се затяга с помощта на прикрепена към робота динамометричен гаечен ключ. Готовите детайли се почистват автоматично със сгъстен въздух и се поставят обратно в SpaceBox от робота.

Избягването на следи от затягане беше особено предизвикателство по време на автоматизацията. Силата се прилагаше към захвата чрез четири затягащи вложки с полиуретанова повърхност, чиито свойства бяха специално адаптирани за това приложение по време на фазата на проекта. Това позволи да се гарантира автоматизация, като същевременно се запази първокласното качество на ROLEC.

Приблизително 70-те шкафа в SpaceBox гарантират, че системата никога няма да спре да чака оператора. Броят на хората, работещи по автоматизираните системи, е намалял с повече от 50 %, което е довело до значително конкурентно предимство и е освободило служители за други задачи. Фактът, че роботизираната клетка работи и на безпилотни нощни смени и произвежда продукция, е добре дошъл страничен ефект, който е намалил възвръщаемостта на инвестицията до по-малко от две години.

Матиас Роуз, управляващ директор:

„Оперативните ни разходи зависят в голяма степен от персонала. Ето защо целта ни беше да повишим производителността на нашите квалифицирани и опитни специалисти. Днес нашите служители се грижат за две допълнителни производствени машини. Поради краткия амортизационен период след това веднага закупихме втората система за автоматизация с ЦПУ от MAFU-SHERPA. И планираме да автоматизираме още машини в бъдеще.“