优化工作流程，实现更高效的人员配置

机箱制造商ROLEC通过采用MAFU-SHERPA机器人，为生产腾出了更多空间

ROLEC 的历史可追溯至 20 世纪 60 年代。 创始人弗里德海姆·罗斯（Friedhelm Rose）当时开发了全球首款密封铝制机箱，从而彻底改变了该行业。自那时起，这家家族企业不断发展壮大，如今已成为机箱、HMI机箱和悬臂系统的领先制造商之一。 弗里德海姆·罗斯的创新精神至今依然延续，并催生了诸如 profiPLUS 悬臂系统以及荣获 2023 年德国创新奖的 aluDOOR 机箱系列等开创性产品。

所有 ROLEC 机箱均采用最先进的设备制造。借助精密的 CNC 技术，可根据需求进行钻孔或铣削，以实现最精密的配合和定制化开槽。即使是产品加工方面的复杂要求，也能轻松满足。

自动化之前

过去，为安装电气和电子元件而定制生产铝制外壳是一项人力方面的挑战。

其中一部分铝制外壳是在HAAS VF-3SS型机床上通过单次装夹完成的。 该4轴加工中心已升级为5轴机床，并配备了HWR公司的机械式四爪卡盘。 此举旨在避免在薄壁几何结构上产生夹持痕迹，并确保 ROLEC 的优质承诺。这些加工机床未配备用于操作夹紧装置的第四轴介质接头。

尽管生产工艺运行稳定，但由于加工时间较长，操作员经常需要在生产车间的其他岗位上处理其他事务。 因此，在加工程序结束后，加工中心的主轴通常会处于闲置状态，直到操作人员确认加工结束、清理好成品件并重新装载工件为止。 因此，生产管理层致力于实现更高效的人员配置，并最大限度地延长主轴时间。

技术上的挑战在于，在不改变现有夹紧工艺的前提下，实现这一久经考验的夹紧技术的自动化。

解决方案

该系统由一台配备电动主轴驱动的SherpaLoader® M25组成。首先，工作任务进行了重新分配：材料的分离和连续供给现由经过培训的员工负责，而具备资质的CNC机床操作员则专注于生产质量和自动化。

在新流程中，将原材料装入SpaceBox。当前任务完成后，机器人单元的操作员可使用搬运车将已加工完毕的SpaceBox更换为装有毛坯件的新SpaceBox，并立即继续生产。 或者，SpaceBox 可以留在原位，同时将加工好的零件替换为毛坯。在新任务在对话式控制中选定后，机器人便开始工作：它拾取零件，将其放入压印工位，随后放入机用虎钳中。 工件通过安装在机器人上的扭矩扳手进行夹紧。成品件将自动用压缩空气进行清洁，并由机器人放回SpaceBox中。

在自动化过程中，避免夹持痕迹是一项特殊的挑战。抓爪的受力通过四个表面为聚氨酯的夹持嵌件实现，这些嵌件的材质在项目阶段经过专门调整，以适应此特定应用场景。由此，在保持ROLEC一贯的高品质的同时，确保了自动化系统的顺利运行。

SpaceBox 内约 70 个机箱确保了设备绝不会因等待操作员而停机。 自动化设备的人员配置减少了50%以上，这带来了显著的竞争优势，同时也让员工有更多时间处理其他任务。 机器人单元甚至能在无人值守的夜班中持续运行并产出，这一意外收获将投资回报期缩短至不到两年。

马蒂亚斯·罗斯，总经理：

“我们的运营成本很大程度上取决于人力成本。因此，我们的目标是提高技术娴熟、经验丰富的专业人员的工作效率。 如今，我们的员工负责操作两台新增的生产设备。鉴于投资回收期较短，我们随即又购置了第二套MAFU-SHERPA的数控自动化设备。未来，我们还计划对更多设备进行自动化改造。”