優化工作流程，實現更高效的人力調度

機箱製造商 ROLEC 透過採用 MAFU-SHERPA 機器人，為生產創造更多空間

ROLEC 的歷史可追溯至 1960 年代。 創辦人弗里德海姆·羅斯（Friedhelm Rose）當時開發出全球首款密封鋁製機箱，從而徹底改變了該產業。自此，這家家族企業持續發展，如今已成為機箱、HMI 機箱及支撐臂系統的領先製造商之一。 弗里德海姆·羅澤的創新精神至今仍延續不息，並催生了諸如 profiPLUS 支撐臂系統，以及榮獲 2023 年德國創新獎的 aluDOOR 機箱系列等開創性產品。

所有 ROLEC 機箱均採用最先進的機台設備製造。透過精密的 CNC 技術，可根據需求鑽孔或銑削出最精細的配合面及客製化凹槽。即使是對產品加工的複雜要求，也能輕鬆滿足。

自動化之前

過去，為安裝電氣及電子元件而生產客製化鋁製外殼，曾是一項人力方面的挑戰。

其中一部分鋁製外殼是在 HAAS VF-3SS 型機床上，透過單次夾持完成加工的。 這台 4 軸加工中心已升級為 5 軸機台，並配備 HWR 公司的機械式四爪卡盤進行操作。 此舉旨在避免在薄壁結構上產生夾痕，並確保 ROLEC 的頂級品質承諾。這些加工機未配備用於操作夾緊裝置的第四軸介質穿孔。

儘管生產流程運作穩定，但由於加工時間過長，機台操作員經常需在生產線的其他位置執行其他工作。 因此，在加工程式結束後，加工中心的主軸通常會處於閒置狀態，直到操作人員確認加工完成、清潔成品並重新裝載工件為止。 因此，生產管理層致力於實現更高效的人力配置，並將主軸運轉時間最大化。

在技術層面上，挑戰在於如何在不改變既有夾持流程的前提下，將這套經過驗證的夾持技術實現自動化。

解決方案

該系統由一台配備電動主軸驅動的 SherpaLoader® M25 組成。首先重新分配了工作任務：材料的分離與連續供應現由經過基礎培訓的員工負責，而具備專業資格的切削機械師則專注於生產品質與自動化作業。

在新流程中，會將原料裝入 SpaceBox。當當前任務完成後，機器操作員可在機器人工作站內，利用堆高車將已加工完畢的 SpaceBox 更換為裝有半成品的新 SpaceBox，並立即繼續生產。 另一種做法是讓 SpaceBox 保持原位，同時將已加工的零件替換為毛坯。在對話式控制介面中選取新任務後，機器人便開始作業：它會拾取零件，將其放入沖壓工位，隨後再放入機台虎鉗中。 工件將透過安裝在機器人上的扭力螺絲起子進行夾緊。成品會自動以壓縮空氣進行清潔，並由機器人放回 SpaceBox 中。

在自動化過程中，避免使用夾緊標記是一項特別的挑戰。抓取器的力傳導是透過四個表面採用聚氨酯材質的夾緊插件來實現的，其材質特性在專案階段已針對此特定應用情境進行了特別調整。藉此，在維持 ROLEC 一貫的高品質前提下，成功確保了自動化系統的運作。

SpaceBox 內約 70 個機箱的配置，確保了系統絕不會因等待操作員而停機。 自動化設備的人力配置已減少超過 50%，這不僅帶來顯著的競爭優勢，也讓員工有更多時間處理其他任務。 機器人單元甚至能在無人值守的夜間班次中持續運作並產出產品，這項意外的附加效益，更將投資報酬期縮短至不到兩年。

馬蒂亞斯·羅斯，執行長：

「我們的營運成本在很大程度上取決於人力成本。因此，我們的目標是提升技術嫻熟且經驗豐富之專業人員的生產力。 如今，我們的員工負責操作兩台新增的生產機台。由於投資回收期短，我們隨即購入了第二套 MAFU-SHERPA 的 CNC 自動化系統。未來我們還計劃將更多機台進行自動化。」