效率提升，通过POSmill E 1100的自动化流程
CNC制造中对人工工序步骤的自动化对减少辅助时间、提高可重现性以及更好地利用机床产能起到了重要作用。在下面的视频中演示了如何通过集成一台SherpaLoader® M80，对POSmill E 1100上钢板双面加工的生产流程进行自动化。其中，安全导向装置的集成确保了安全且受监控的运行。
自动化CNC加工：采用POSmill E 1100，符合最高安全标准
整个生产单元配备了多项安全技术装置，以保障自动运行。机械防护元件可防止伸入、下钻和越界进入工作区域。上料侧一道分辨率为30 mm的光幕可识别敏感接触区域内肢体的进入，并受到安全监控。此外，后侧设有一道检修门，其状态受到监控，以仅在安全状态下允许维护操作。机器人的速度和位置受到持续控制，从而在运行过程中始终遵守所有与安全相关的极限值。该结构由此满足持久安全自动运行的所有要求。
机器人辅助毛坯搬运：POSmill E 1100
物料准备通过两个托盘进行。钢板放置在毛坯托盘上。物料以堆叠方式提供，以提高托盘的容量。加工后，成品件被存放到成品件托盘上。机器人上的摄像头辅助识别技术捕捉毛坯的精确位置。由此实现了物料存储的灵活上料，而无需精确摆放工件。机器人用两爪平行夹爪取出毛坯，并将其放置到对齐工位上。通过机械地贴靠固定挡块，产生确定的对齐。由此减少了后续装夹过程中的偏差，并提高了工艺稳定性。在交接到第一次装夹之前，机械臂用压缩空气清洁加工机床的磁力夹紧板，以去除切屑和润滑剂残留物。这提高了装夹的可重现性，并减少了因贴合面不完整而导致的故障。随后，SherpaLoader®M80将毛坯放到POSmill E 1100磁力夹紧系统已清洁的磁极上，第一个加工面随即被切削加工。第一次加工完成后，机器人清洁工件，将其取出并放置到重新夹持工位上以便翻转。机器人从未加工的一侧抓取工件，并将其第二次送至对齐工位。这里同样在下一次加工前进行确定的定位，以确保重复定位精度高的装夹条件。在将工件放入第二次装夹之前，SherpaLoader®M80同样自动清洁该装夹位置。随后将工件放入第二个磁力夹紧系统，从而实现双面加工，并可在无需人工干预的情况下完成工件。其优势在于实现完整、全程的加工，质量稳定一致，工件装夹的偏差降至最低。
同步化工艺流程，实现主轴运行时间的最大化
在加工当前工件的背面之前，SherpaLoader®M80从物料存储处抓取下一个毛坯。该毛坯经过准备，放置到对齐工位上，随后在夹持位置清洁完毕后被送入第一次装夹。加工与后续工序准备的重叠减少了停机时间，并提高主轴运行时间，使POSmill E 1100得到更充分的利用。两个夹具均由机械臂周期性清洁。由此防止了切屑在支承面上的堆积，并确保了稳定一致的装夹质量。通过这种同步工作方式，可在连续流程中无需操作员干预地加工大量工件。这带来了具有高重复定位精度且机床操作工作量低的稳定生产节拍。在工件两面的切削加工完成后，SherpaLoader®M88用压缩空气清洁工件，随后将其放置到成品件存储处。自动化回送确保了已加工工件的可追溯存放，并支持有条理的后续处理。通过全面自动化，所有加工步骤均可以可追溯且标准化的方式执行——在运行过程中无需人工干预。
自动化生产：POSmill E 1100，助力稳定流程
在POSmill E 1100上采用SherpaLoader®M80对切削加工流程进行的自动化，不仅实现了稳定且可重复的生产流程，也持久地减轻了操作人员的负担。人工例行操作得以省去，从而为更高层次的任务腾出产能。同时，流程的标准化提高了工艺稳定性，并降低了出错率。该系统由此有助于高效利用现有人力资源并保障生产质量。
