高效的五轴加工，通过自动化物料准备与装夹实现
在 CNC 加工机床上对工件进行自动化切削加工对工艺组织提出了很高的要求。尤其是灵活的物料准备，需要精确的工件对齐，以便在加工机床中实现可重复的装夹。在以下应用中，Grob G550a 上的切削加工流程由一台 SherpaLoader®M50 实现自动化。物料进给通过两个托盘完成。所提供毛坯的位置由机器人集成的摄像头系统检测。摄像头引导的识别可确定工件在托盘上的精确位置，并在不依赖摆放精度的情况下实现精确的抓取动作。这降低了对人工装填托盘的要求，并最大限度地减少了因错误导致的生产流程中断。
自动化工件定位与装夹，实现稳定的工艺质量
SherpaLoader®M50 配备两个两爪平行夹爪，一个用于毛坯，一个用于成品件。在使用 摄像头识别技术 检测工件位置后，机器人用毛坯夹爪从托盘上抓取第一个毛坯，并将其定位在对齐板上。通过靠紧固定挡块，在装夹前对工件位置进行精确基准定位。这确保了向夹具的高重复精度交接，并减少装夹位置的偏差。这直接影响尺寸精度和表面质量。随后用压缩空气自动清洁 Grob G550a 加工中心的机用虎钳，以避免因切屑或残留物造成的装夹误差。定期的自动清洁有助于提高工艺稳定性，并减少因装夹区域故障造成的停机时间。接着机器人手臂将预定位的毛坯放入清洁后的机用虎钳中，加工随即开始。
同步流程，最大化 Grob G550a 的主轴运行时间
当 Grob G550a 加工中心进行切削加工时，SherpaLoader®M50 已经从托盘上抓取下一个毛坯并将其定位在对齐板上。这样可最大限度地减少各加工步骤之间的等待时间，并 最大化主轴运行时间。工件搬运与加工的并行进行提高了机床可用率，并改善了加工中心的经济利用率。切削加工结束后，直接在机用虎钳中用压缩空气自动清洁成品件。随后机器人用成品件夹爪取出成品件，并再次清洁机用虎钳。此时自动放入已准备好的毛坯，使下一加工循环无需人工干预即可开始。机器人始终如一的搬运确保了稳定的工艺顺序，从而避免装夹过程中的偏差。由此保证了始终如一的工件质量。
可重复的生产，并减少人工干预
摄像头识别、受控搬运与自动清洁的组合，在 同时减轻操作人员负担 的情况下实现稳定的工件质量。通过减少人工干预，最大限度地降低了操作失误的风险，提高了工艺可靠性，并实现持续的机床可用率。由此，SherpaLoader®M50 在 Grob G550a 上实现了稳定高效的生产流程——适用于在保持稳定节拍时间的同时具有高质量要求的批量工艺。
符合安全规范的自动化，在 Grob G550a 上使用 SherpaLoader®M50
Grob G550a 上的自动化流程满足在工业环境中运行的所有安全相关要求。整个生产单元配备了防止人员进入危险区域的安全型防护装置。其中包括用于防止伸入、下钻和越过的机械装置、一道在上料侧分辨率为 30 mm 用于手部识别的安全监控光幕，以及一扇位于设备背面的安全监控检修门。此外，机器人位置和速度也受到安全监控。这些措施确保自动化设备始终安全可靠地运行。
