自动化CNC制造借助 Gildemeister CTX beta 800
自动化搬运解决方案对提升CNC制造的效率起到了重要作用。它们能够实现稳定的流程、可重复的结果以及对可用机床时间的经济利用。在 Gildemeister CTX beta 800 上，SherpaLoader®T50 承担生产工艺中的核心搬运任务。机器人的集成减少了人工干预，提高了工艺可靠性，并支持标准化的批量生产。
机器人引导的工件搬运在 Gildemeister CTX beta 800 上
切削工艺的物料准备通过托盘实现。SherpaLoader®T50 以对物料存储上工件的摄像头辅助位置采集开始工作周期。基于摄像头的识别系统补偿毛坯的位置偏差，并实现工艺可靠、重复精度稳定的取件。机器人配备两个三爪定心夹爪，从而可以在流畅的过渡中对毛坯件和成品件进行组合搬运。采集到毛坯位置后，机器人抓取第一个工件并将其定位在一个明确的对齐工位上。对齐确保了夹持中重复精确的位置，并降低了后续加工工艺中错位的风险。对齐完成后，机器人手臂将工件送入 Gildemeister CTX beta 800 的工作区。在夹持之前，使用压缩空气自动清洁主轴，以清除切屑和冷却润滑液残留物。清洁后的夹持确保了恒定的夹持力并最大限度减少位置偏差。随后工件被交接并夹入主轴。切削的第一步开始。
连续的加工流程在 Gildemeister CTX beta 800 上通过双面切削加工实现
在第一个加工步骤之后，机器人清洁已加工的毛坯。随后，SherpaLoader®T50 从副主轴中取出此前在 Gildemeister CTX beta 800 的上一节拍中加工完成的成品件。取出的成品件被放置在托盘上。与此同时，从物料存储中取出一个新的毛坯并在对齐工位上完成对齐。工件从主轴到副主轴的转移在这些并行流程期间进行。机器人与机床周期同步，使得抓取和对齐等准备步骤能够与正在进行的切削加工并行执行。由于物流可以不间断地继续，这种同步工艺的实施减少了辅助时间并提高了有效主轴运行时间。在第二个加工步骤中，新毛坯在主轴中加工，而半成品则在副主轴中完成最终切削。
标准化生产与 Gildemeister CTX beta 800 的高工艺稳定性
使用 SherpaLoader®T50 在 Gildemeister CTX beta 800 上进行的自动化加工形成了具有高重复精度的恒定生产工艺。摄像头辅助识别、明确的对齐、自动清洁和同步交接确保了稳定的夹持条件，并最大限度减少了因位置导致的质量偏差。通过免除人工干预，降低了出错的可能性，同时缩短了节拍时间。通过并行的工艺控制，机床运行时间的经济利用得到了有针对性的提高。这些措施的结合有助于实现经济且标准化的生产，尤其是在工件几何形状重复的批量生产中。操作人员的安全通过多项安全措施得到保障。整个工作区配备了防止下方钻入和上方越界的防护装置。此外还实施了分辨率为 30mm 的光幕。该光幕可实现带手部识别的安全监控。另外，后侧一道可安全监控的检修门以及对机器人位置和速度的持续监控，确保了在自动化环境中始终安全的运行。
