自動化工件進給 用於 MORI SEIKI SL-400BMC/800 上的高過程可靠性車削加工
在CNC車削加工中，精確且可重複的工件搬運對過程穩定性起著核心作用。在以下應用中，直角鑄件在 MORI SEIKI SL-400BMC/800 上的物料準備與夾持透過 SherpaLoader®T20 實現自動化。透過工件進給、定位與工件夾持的自動化，可減少人工干預、降低輔助時間，並使生產工藝標準化與優化。
自動化CNC切削加工 搭配 MORI SEIKI SL-400BMC/800
物料準備透過台車進行，毛坯放置於其上。SherpaLoader®T20 透過整合式攝像頭系統偵測備妥的工件。該系統可識別不規則散放工件的位置與方位。根據這些資訊，兩爪平行夾爪精確地夾取第一個工件並將其放置於定位板上。
機器人單元在自主運行中確保人員安全的生產。安全裝置包括安全導向的控制系統、防止伸入、爬入和越過的機械防護裝置、上料側具備30 mm解析度用於手部偵測的安全監控光柵、後側的安全監控檢修門，以及在 Performance Level d 等級下對機器人位置與速度的連續監控。這些措施使其在與 MORI SEIKI SL-400BMC/800 的連線運行中始終保持安全運行。
在夾取毛坯後，機器人將工件放置於預定位滑道上。預定位用於參照工件已對齊的邊緣，以便夾入 MORI SEIKI SL-400BMC/800 的爪式卡盤，並有助於提高重複定位精度。對齊後，毛坯被送入 MORI SEIKI SL-400BMC/800 的工作空間。在夾入機床夾具之前，會以壓縮空氣自動清潔爪式卡盤，以去除切屑與潤滑劑殘留。藉此確保夾持的可重複性與高工件品質。接著將毛坯夾入已清潔的爪式卡盤中，隨後開始車削流程。對齊、清潔與夾持的自動化組合有助於保持穩定的夾持位置，從而提升流程的重複定位精度。
並行流程 降低輔助時間並提升過程可靠性
當工件在 MORI SEIKI SL-400BMC/800 上加工時，SherpaLoader®T20 已在準備下一個工件。在定位板上的定位與正在進行的加工流程同步進行，從而減少輔助時間。切削加工完成後，會在夾持狀態下以壓縮空氣自動清潔成品件，隨後機器人手臂以兩爪夾爪將其取出。接著再次清潔爪式卡盤，並自動放入下一個已準備好的毛坯。同步搬運將工作節拍之間的輔助時間降至最低，並最大化主軸運行時間。
穩定的批量生產 搭配 MORI SEIKI SL-400BMC/800
SherpaLoader®T20 將成品件重新放置於物料存儲上。自動化回送使已加工工件能夠有條理地歸位，並確保生產流暢。工件搬運的完全自動化將人工干預降至最低，從而最大限度降低操作失誤的風險，實現持續可重複的生產。同時減輕操作人員的負擔，使其能專注於更高層次的工作。基於攝像頭的位置識別、自動對齊、受控夾持與反覆清潔的組合，在保持高機床利用率的同時確保始終如一的高工件品質。SherpaLoader®T20 由此實現了一個高過程可靠性且高效率的車削流程——特別適合節拍穩定、重複精度高的批量生產。
